La herramienta 5S

5S

La herramienta 5S se corresponde con la aplicación sistemática de los principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo que, de una manera menos formal y metodológica, ya existían dentro de los conceptos clásicos de organización de los medios de producción. El acrónimo corresponde a las iniciales en japonés de las cinco palabras que definen las herramienta y cuya fonética empieza por “S”:

1- Seiri – Clasificar, implica revisar todos los elementos del lugar de trabajo y quitar lo que no sea realmente necesario.

2- Seiton – Organizar, implica poner todos los elementos necesarios en su sitio, definidos, facilitando su localización.

3- Seiso – Limpieza, implica limpiar todo, mantener diariamente todo limpio, utilizar la limpieza para inspeccionar el lugar de trabajo y los equipos para encontrar posibles defectos.

4- Seiketsu – Estandarizar, implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar de trabajo organizado, ordenado y limpio.

5- Shitsuke – Disciplina, Implica mantener una formación y disciplina para asegurar que todos y cada uno sigan las normas de 5 S.

Cambio rápido de herramientas SMED

SMED por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies), es una metodología o conjunto de técnicas que persiguen la reducción de los tiempos de preparación de máquina. Esta se logra estudiando detalladamente el proceso e incorporando cambios radicales en la máquina, utillaje, herramientas e incluso el propio producto, que disminuyan tiempos de preparación. Estos cambios implican la eliminación de ajustes

y estandarización de operaciones a través de la instalación de nuevos mecanismos de alimentación/retirada/ajuste/centrado rápido como plantillas y anclajes funcionales.

Fase 1: Diferenciación de la preparación externa y la interna

• Preparar previamente todos los elementos: plantillas, técnicas, troqueles y materiales...

• Realizar el mayor número de reglajes externamente.

• Mantener los elementos en buenas condiciones de funcionamiento.

• Crear tablas de las operaciones para la preparación externa.

Fase 2: Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las operaciones

Estudiar las necesidades de personal para cada operación.

• Estudiar la necesidad de cada operación.

• Reducir los reglajes de la máquina.

• Facilitar la introducción de los parámetros de proceso.

• Establecer un estándar de registro de datos de proceso.

Fase 3: Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora del equipo

Organizar las preparaciones externas y modificar el equipo de forma tal que puedan seleccionarse distintas preparaciones de forma asistida.

• Modificar la estructura del equipo o diseñar técnicas que permitan una reducción de la preparación y de la puesta en marcha.

• Incorporar a las máquinas dispositivos que permitan fijar la altura o la posición de elementos como troqueles o plantillas mediante el uso de sistemas automáticos.

Fase 4: Preparación Cero

El tiempo ideal de preparación es cero por lo que el objetivo final debe ser plantearse la utilización de tecnologías adecuadas y el diseño de dispositivos flexibles para productos pertenecientes a la misma familia.

Estandarización

La “estandarización” junto con las 5S y SMED supone unos de los cimientos principales del Lean Manufacturing sobre los que deben fundamentarse el resto de las técnicas

Las características que debe tener una correcta

estandarización se pueden resumir en los cuatro principios siguientes:

1.

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