Metodología De Las 5´s

IV. INTRODUCCIÓN

Como forma de aplicación el trabajo siguiente presenta los temas de Manufactura Esbelta y sus herramientas, junto con el sistema de las 9”s” y la metodología de las 5 “s” aplicada a un cuarto para estudio, cuyo objetivo central es el de organizar los materiales dentro del cuarto, para que haya orden, no distracciones y ahorre tiempo en la búsqueda de los recursos que se utilizaran.

La metodología de las 5 “s” se presenta en tablas, que facilitan la comprensión de datos. Las 5 “s” comprenden, primero la selección, que consiste en distinguir lo necesario de lo que no lo es. En el lugar de estudio, se distinguieron los papeles, libros, lapiceros etc. que no son usados y de los cuales se puede prescindir, de aquellos recursos que si son importantes, tales como el mueble, los estantes, libros y papeles del ciclo en curso, basurero, router etc.

Como segunda acción y siguiente en las 5 “s” se procedió al orden, se ordeno por prioridad cada uno de ellos, dejando los recursos más utilizados al alcance del usuario. Como tercer paso se hizo la limpieza general del lugar, y se utilizaron cronogramas de asignación de tareas para mantener la limpieza del lugar. Se hizo uso de tarjetas rojas y amarillas para mantener ordenados los elementos y materiales que intervienen en el estudio diario.

Cuarto se comprometió a los participantes a el cumplimiento de los estándares teniendo la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza y orden. Quinto pero no menos importante, autodisciplina de esta forma se tiene que cumplir el horario establecido por el cronograma para que no haya acumulamiento de basura ni desorden en el lugar de muestra.

El propósito que tiene este trabajo es dar conocer como metodología de las 5 “s” puede ser aplicada a la vida cotidiana y de esa forma hacer más productivo cualquier sistema.

1. MARCO TEÓRICO

1.1 MANUFACTURA ESBELTA

1.1.1 COMPARACIÓN ENTRE MANUFACTURA Y MANUFACTURA ESBELTA

Cuando se habla de manufactura, se enfatiza en la creación de bienes y servicios por medio de la transformación de insumos en salidas. Un sistema de manufactura es una colección de operaciones y producción de productos o componentes requeridos. [1]. La manufactura esbelta por su parte trata de usar todo en menor cantidad, en comparación con la manufactura tradicional en masa. Una compañía que haya adoptado los principios de manufactura esbelta logra tener reducciones significativas en mas de un 50% [2], ya que se concentra en eliminar el despilfarro en todas sus formas. Por ejemplo: el exceso en el inventario, el tiempo de espera y tiempos de demora, pedidos inesperados y otros.

Un poco de historia… A Henry Ford se le acredita el desarrollo de los primeros principios de “Lean”, lo que inspiro a la Toyota Motor Company a lograr desarrollar por más de 50 años sus técnicas de manufactura y gestión basadas en lo que se conoce como “Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta”. Llegaron a la conclusión de que Ingeniería Esbelta es un fenómeno de manufactura que busca, citando a Mr. Cho (el futuro presidente de la Toyota Motors Company, en Georgetown, KY USA) , “maximizar el esfuerzo de trabajo el recurso número uno de una compañía, la Gente”. Es más un pensamiento para adaptarse al cambio, eliminar desperdicio y es de mejora continua. Muy a menudo las compañías que adoptan este concepto logran tener reducciones significativas en sus costos, niveles de inventario y tiempos de entrega.

Manufactura Esbelta tiene un elemento fundamental que es la filosofía de pensar a largo plazo, aun cuando los riesgos de metas financieras a corto plazo se presenten. Esto no quiere decir que las metas a corto plazo se deben ignorar pero lo primordial siempre serán las metas y objetivos a largo plazo por la mejora en los resultados

1.1.2 HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA

Entre las herramientas de la Manufactura Esbelta se encuentran:

• Metodología de las 5 s

La metodología de las 5s es la base de la Manufactura Esbelta y es fundamento para un enfoque disciplinado del lugar de trabajo.

5S: Pasos

Paso 1: Sort (Seiri, Clasificar) , se clasifican todos los elementos en el lugar de trabajo y lo que no es necesario se remueve.

Paso 2: Straighten (Seiton, Colocar) se colocan los elementos en el sitio que les corresponde, facilitando su localización.

Paso 3: Shine (Seiso, Limpieza), este paso implica mantener limpio todo diariamente, inspeccionar el lugar de trabajo y encontrar posibles defectos.

Paso 4: Standardize (Seiketsu, Estandarizar), se crean controles y pautas que mantendrán la organización y la limpieza del lugar.

Paso 5: Sustain (Shitsuke, Disciplina), se mantiene la disciplina para que todos sigan las normas de las 5s. [2]

• Heijunka

Es una técnica japonesa para reducir el desperdicio y es una vital para el desarrollo de la eficiencia de la producción. La idea

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