Propuesta de implementación de la metodología de 5´s en la librería de diseño de Bosch

Propuesta de implementación de la metodología de 5´s en la librería de diseño de Bosch.

Resumen

Este proyecto será sobre la librería del departamento de ingeniería de la compañía Robert Bosch, el cual es una buena base para poder implementar las 5’s en el trabajo, sin más les dejo con el documento. Dentro de un sistema de 5’s se encuentra unas herramientas que nos ayudan a facilitar los procesos de cualquier tipo de producción, y con cualquiera se refiere a que se pueden implementar tanto en una empresa como hasta en su propio hogar.

Introducción

En este documento se describe el proceso que se llevó a cabo para la mejora de la implementación de la metodología de 5´s en la industria maquiladora. 

Para esta propuesta de implementación se llevará a cabo la metodología de 5´s en la maquila Robert Bosch ubicado en la calle hornos 5051, parque industrial Juárez  en Ciudad Juárez Chih. México, para hacer más eficiente el proceso de trabajo en el área de la librería. Teniendo en mente que cuando se implementa un modelo 5´S, se origina de forma permanente una mayor productividad, mejora la seguridad, el clima laboral, la calidad, la eficiencia, y la competitividad de la organización.

Primeramente, se llevará a cabo una inspección del lugar para detectar donde se necesite la implementación de la metodología 5s, después de hará el diseño de las propuestas de mejora o solución según sea el caso, de igual forma se propone un formato para realizar inspecciones una vez que se apliquen las propuestas y que se mantenga una disciplina en los empleados y procesos, que se llevará a cabo cada determinado tiempo.

Planteamiento del problema

El área en el que se llevará a cabo la propuesta se enfoca en el área de muestras del departamento de diseño, en este almacén es donde se guardan las muestras que el departamento realiza, Robert Bosch se dedica a manufacturar sistemas de frenos (balatas), por lo que es necesario mantener limpio y ordenado en todo momento.

Al realizar una inspección en las distintas áreas de la librería se detectaron varias situaciones que ponen en riesgo las actividades del personal en el almacén principalmente, por lo que se necesitan implementar las 5s para mejorar las condiciones en la librería y ser más eficientes a la hora de trabajar.

Objetivos

Objetivo general:

El objetivo principal de la investigación es proponer una implementación de 5s en el área de la librería del departamento de diseño de Robert Bosch para mejorar la seguridad y reducir el tiempo muerto.

Objetivos específicos:

-Mejorar la distribución de los espacios determinados para cada equipo y muestras en la librería.

-Identificar lugares y condiciones inseguras que puedan afectar a la productividad y a trabajadores.

-Proponer recomendaciones de mejora en los puntos que se necesite.

Justificación

La importancia de esta propuesta en la librería será de gran ayuda para mejorar la seguridad del departamento al ordenar las muestras y equipos en zonas seguras que no entorpezcan las actividades del personal para hacer más eficientes sus trabajos, así como para mantener los espacios de los trabajadores limpios y ordenados, manteniendo un área organizada donde sea fácil ubicar los equipos que necesiten al momento que lo necesiten. De esta manera podrán tener un aumento de productividad en sus trabajos.

Marco teórico

Manufactura esbelta

La metodología Lean Manufacturing, tuvo su origen en el sistema de fabricación de Toyota como una forma de producir, para tener una menor cantidad de desperdicio y una competitividad igual a la de las compañías automotrices americanas.

Es una filosofía de mejoramiento de procesos de manufactura y/o servicios basada en la eliminación de desperdicios y actividades que no agregan valor a los procesos. Esto permite alcanzar resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando aquellas actividades que no se requieren (Pérez I., 2016).

Según Hernández J. y Vizán A., (2013), Lean Manufacturing identifica varios tipos de “desperdicios” que se observan en la producción: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos. Lean mira lo que no deberíamos estar haciendo porque no agrega valor al cliente y tiende a eliminarlo. Para alcanzar sus objetivos, despliega una aplicación sistemática y habitual de un conjunto extenso de técnicas que cubren la práctica totalidad de las áreas operativas de fabricación: organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de la cadena de suministro.

Una de las herramientas que ayudan a la eliminación de los desperdicios en los procesos es la implementación de la metodología de las 5 S. En esta metodología intervienen los principios de comportamiento humano como la autodisciplina y el respeto para brindar un mérito a la superación permanente, al orden y la limpieza con el fin de acatar normas de higiene y preservar el ambiente que nos rodea. (Martínez citado por Londoño M., 2014)

Metodología 5´s

La 5’s son una herramienta en pro de la eficacia y la eficiencia de las organizaciones; refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor “calidad de vida” al trabajo.

Esta metodología fue elaborada por Hiroyoki Hirano, y se denomina 5´s debido a las iniciales de las palabras japonesas seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuk, que significan clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina (Santoyo F., Murguía D., López A. y Santoyo E., 2013).

Seiri-Clasificar.

Como menciona Rajadell, citado por Pérez V. y Quintero L., (2017) la primera de las 5’S significa clasificar y eliminar del área del trabajo todos los elementos innecesarios para la tarea que se realiza. Por lo tanto, consiste en separar lo que se necesita de lo que no se necesita, y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos inútiles que originan despilfarros.

Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, y las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo que el área de trabajo sea más insegura. Rodríguez, citado por Pérez V., (2017)

“Solo lo que se necesita, solo la cantidad necesaria y solo cuando se necesita”

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