PLANTAS DE REFINACIÓN INVOLUCRADA EN LA PRODUCCIÓN DE OLEFINAS.

PLANTAS DE REFINACIÓN INVOLUCRADA EN LA PRODUCCIÓN DE OLEFINAS.

La primera Planta de Olefinas I del país se construyó en 1976 con una capacidad instalada de 250 mil toneladas métricas anuales de Etileno y 130 mil de Propileno. En una primera etapa la planta de Olefinas I producía sólo 150 mil toneladas de Etileno, pero debido a la necesidad de ampliar su capacidad se construyó una segunda fase que produce 100 mil toneladas métricas más. Cuando se hace la ampliación de la planta de Olefinas I.

La planta de Olefinas II En 1992 se construye, con una capacidad instalada de 385 mil toneladas anuales de propileno. Olefinas II se crea para suministrar mayor materia prima y servir como soporte a la primera planta. El proceso de olefinas comienza con el suministro de gas natural por medio de PDVSA GAS a través del lago de Maracaibo, Las materias primas provienen por tuberías de las plantas LGN ubicadas en El Tablazo.

Planta purificadora de etano (PPE): inicio en 1.996 que junto a la máxima capacidad de producción de las plantas LG I y II originan una drástica variación en la producción de las olefinas. Se alimenta de gas residual rico en etano, materia prima que proviene de dos plantas ubicadas en el Lago de Maracaibo. Esta planta cuenta con tres secciones de proceso:-Remoción de dióxido de carbono.-Secado y fraccionamiento,-Circuito de refrigeración.

Catálisis

Es el proceso por el cual se aumenta la velocidad de una reacción química, debido a la participación de una sustancia llamada catalizador y las que desactivan la catálisis son denominados inhibidores. Un concepto importante es que el catalizador no se modifica durante la reacción química, lo que lo diferencia de un reactivo. La característica general de la catálisis es que la reacción catalítica tiene un menor cambio de energía libre de la etapa limitante hasta el estado de transición que la reacción no catalizada correspondiente, resultando en una mayor velocidad de reacción a la misma temperatura. Sin embargo, el origen mecánico de la catálisis es complejo. Los catalizadores pueden afectar favorablemente al entorno de reacción, por ejemplo, los catalizadores ácidos para las reacciones de los compuestos carbonílicos forman compuestos intermedios específicos que no se producen naturalmente, tales como los ésteres de Osmio en la dihidroxilación de alquenos catalizadas por el tetróxido de osmio, o hacer la ruptura de los reactivos a formas reactivas, como el hidrógeno atómico en la hidrogenación catalítica. Se estima que el 90% de todos los productos químicos producidos comercialmente involucran catalizadores en alguna etapa del proceso de su fabricación. En 2005, los procesos catalíticos generaron cerca de 900.000 millones de dólares en productos de todo el mundo. La catálisis es tan penetrante que las subáreas no son fácilmente clasificables.

Fig. 5

ALQUILACIÓN

Proceso para la producción de un componente de gasolinas de alto octanaje por síntesis de butilenos con isobutano. El proceso de alquilación es una síntesis química por medio de la cual se une un alcano ramificado al doble enlace de un alqueno, extraído del craking o segunda destilación. Al resultado de la síntesis se le denomina alquilado o gasolina alquilada, producto constituido por componentes isoparafínicos. Su objetivo es producir una fracción cuyas características tanto técnicas (alto octano) como ambientales (bajas presión de vapor y reactividad fotoquímica) la hacen hoy en día, uno de los componentes más importantes de la gasolina reformulada. La alquilación es un proceso catalítico que requiere de un catalizador de naturaleza ácida fuerte, y se utilizan para este propósito ya sea ácido fluorhídrico o ácido sulfúrico. En las unidades de alquilación de ácido sulfúrico en cascada, penetran en el reactor cargas de propileno, butileno, amileno e isobutano fresco, entre otras, y allí entran en contacto con el catalizador de ácido sulfúrico. El reactor está dividido en zonas; las olefinas se introducen en cada zona mediante distribuidores, y el ácido sulfúrico y los isobutanos circulan sobre deflectores de una zona a otra. El calor de la reacción se elimina por evaporación del isobutano. El isobutano gaseoso se extrae de la parte superior del reactor, se enfría y se recicla, enviándose una parte del mismo a la torre despropanizadora. El residuo del reactor se decanta y el ácido sulfúrico se extrae del fondo del recipiente y se recicla. Se utilizan lavadores cáusticos o de agua para eliminar pequeñas cantidades de ácido de la corriente de proceso, que a continuación pasa a una torre desisobutanizadora.

Fig.6

POLIETILENOS DE BAJA DENSIDAD

El proceso de fabricación es un proceso a alta presión. Los reactores empleados pueden ser tanto de tipo autoclave como de tipo tubular. El iniciador normalmente es oxígeno o un peróxido orgánico. Tiene aplicación dentro del sector de envase y empaque, destacando su utilización en bolsas, botellas, envase industrial, laminaciones, película para forro, película encogible, recubrimiento, sacos y costales, tapas para botellas y otros. En la construcción se puede encontrar en tuberías (conduit), Láminas para recubrimientos, láminas selladoras, en agricultura como película para invernadero y tubería de riego. En la industria electro-electrónica se utiliza como aislante para cables y conductores, cables de alta frecuencia, material dieléctrico, juguetes pequeños y otros productos.

Proceso: El etileno fresco y el reciclado del circuito de baja presión se mezclan con el iniciador y el agente de transferencia (para controlar el peso molecular) en la aspiración del compresor primario, de este compresor sale a unas 300 atm. Uniéndose a su descarga con el etileno reciclado del sistema de alta presión antes de entrar en el hiper compresor, que proporciona una presión de 2000 a 2600 atm. En los reactores tubulares, el etileno comprimido se calienta primero hasta unos 250ºC para iniciar la reacción y seguidamente se refrigera con agua para eliminar el calor de reacción. Estos reactores tienen una longitud de 1,5km y producen un polímero con una distribución de pesos moleculares ancha. La conversión por paso es del orden del 35% y el tiempo de residencia de 60 a 300s. En los reactores tipo autoclave, la conversión resultante se limita al 10-16% y el etileno se introduce frío para favorecer el balance térmico.

El producto tiene una distribución

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