Informe caso coordinando una planta de produccion

Informe caso coordinando una planta de producción

En el presente informe se evaluará el caso de una planta de producción del sector industrial farmacéutico y su cadena de suministro (abastecimiento) con el fin de verificar, analizar y proponer planes de acción en base a la información recolectada y así dar solución a lo presentado por los recurrentes inconvenientes que se generan en dicha empresa.

En el caso analizado se verifican ciertas componentes del proceso de producción las cuales generan costos en forma de pérdidas a la compañía y se deben exclusivamente a factor humano-relación y de estos se derivan falencias a lo largo de toda la cadena de suministro, de los cuales se identifican como los causantes del fallo en el proceso:

• Planeación no priorizo la MP y debido a esto se generó cuello de botella en QA control de calidad;
• Además en la bodega 1 no se generó la alerta de que la MP no venía.
• En la planta 2, el área de distribución de la MP no autorizo el cargue de la mercancía por faltar un compuesto químico farmacéutico (POLIVINIL  PIRROLIDONA) con la autorización dada por control de calidad
• A su vez control de calidad género otro retraso más debido a que presentaba fallas en el sistema de administración y control de datos: Oracle
• Una vez ya superado lo anterior y ya estando la MT en pleno proceso de producción se daña un rodamiento de la máquina y no contaban con la pieza requerida para dar solución inmediata.

Diagnóstico

En base al comportamiento frente al caso se determinaron los factores que están generando retrasos durante todo el proceso productivo, a continuación se evidencia por medio de una tabla cada interrupción y su respectiva estrategia como método correctivo.

• La empresa evidencia un quiebre en el flujo de la información, entre los miembros de la cadena de suministro, lo cual distorsiona las actividades de la operación.
• Planeación no está pendiente de confirmar el abastecimiento del Polivinil requerido para iniciar la producción, no cuenta con planes de contingencia ni con inventarios de seguridad que puedan sostener la demanda del producto que se encuentra en sobreventa.
• No dispone de un sistema de inventarios confiable, hay reincidencia en sistema bloqueado el cual retrasa el proceso de QA.
• No se prioriza pedidos aun estando con faltantes, no se envían ningún material para adelantar el inicio del proceso,
• No hay una comunicación directa con el proveedor, a pesar de que hay dependencia con él, se relacionan por plataforma, y el proveedor  informa del retraso vía e-mail.
• Mantenimiento dentro del stock no cuenta con repuestos que deben cambiarse por desgaste, y que deben estar previstos dentro del cuidado de las máquinas.

Planeación debe garantizar el abastecimiento oportuno de insumos y optimizar los costos, debe evaluar los proveedores y generar planes y seguimiento, consolidar la información de productos y capacidad de recursos.

Al no tener un seguimiento del abastecimiento, no se está preparado por si se presentan inconvenientes, para este caso hubo un retraso en la producción de 4 días los representan valores significativos para la empresa, este retraso se hubiera podido mitigar si se hubiera contado con un plan de acción a estas eventualidades, este plan sirve como medida de prevención a posibles eventualidades.

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