Planta De Producción De Acronitrilo

Planta de producción de Acrilonitrilo

Víctor Fernández Gusó Berta Sayos Terradellas Marc Terradas i Montañà Sara Vázquez Pérez Francisca Vallespir Torrens

2012

8. PUESTA EN MARCHA

8. Puesta en marcha

ÍNDICE

8. PUESTA EN MARCHA .................................................................................................... 3

8.1.- INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3

8.2.- TAREAS PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA ............................................................ 3

8.3.- PUESTA EN MARCHA DE SERVICIOS ........................................................................ 6

8.4.- PUESTA de la planta ................................................................................................. 7

8.4.1.- Puesta en marcha de la planta desde cero ....................................................... 7

8.4.2.- Puesta en marcha de la planta después de una parada ................................. 13

8. Puesta en marcha

8. PUESTA EN MARCHA

8.1.- INTRODUCCIÓN

En este apartado se detallan los pasos necesarios para poner en régimen la planta. Se empieza explicando las tareas previas, a continuación la puesta en marcha desde cero y se hace una breve mención a la puesta en marcha después de los paros productivos.

8.2.- TAREAS PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA

Para realizar una puesta en marcha sin ningún tipo de imprevisto ni problema, es necesario revisar y hacer una serie de pruebas, para ello se expone un listado de tareas previas para asegurar una puesta en marcha coordinada, efectiva y segura. Esto se conoce como checklist, que se hace agrupando las tareas según el tipo de actividad para facilitar el seguimiento. (C.R. Branan, 2002).

1. Mantenimiento

• Personal organizado.

• Materiales y equipos de repuesto en el almacén.

• Herramientas especiales y procedimientos.

• Procedimientos de inspección de equipos establecidos.

• Disponer de materiales necesarios para el mantenimiento (lubricante, relleno…).

• Instrucciones de venta catalogada.

2. Inspecciones

• Interior de los recipientes.

• Rellenos de los recipientes.

• Red de tuberías e instrumentación según el diagrama de ingeniería.

• Disposición adecuada de los equipos para garantizar su acceso y operabilidad.

8. Puesta en marcha

3. Test de presión, limpieza, secado y purgas

• Test de presión a equipos y tuberías.

• Limpieza de tuberías y equipos.

• Soplado de las líneas de instrumentación.

• Test de continuidad con aire.

• Test de vacío.

• Expansión de tuberías y equipos (comprobación del movimiento libre).

4. Comprobación del suministro y servicios de planta.

• Energía eléctrica e iluminación

• Aislamiento y seguridad

• Tratamiento de agua

• Agua de refrigeración

• Vapor

• Condensados

5. Laboratorio de control de calidad

• Personal y equipo

• Horarios de muestra establecido

• Especificación de productos y materias primas

6. Equipamiento

• Motores eléctricos: Rotaciones y test sin carga.

• Compresores centrífugos: Operaciones preliminares

de lubricación,

instrumentación y control comprobados.

• Equipamiento a vacío: test de funcionamiento.

• Bombas: Calibración.

• Instrumentación: Soplado con aire limpio, secado, calibrado.

8. Puesta en marcha

7. Preparaciones de operación

• Disponibilidad de herramientas de mano, escaleras y mangueras.

• Material para el producto acabado disponible: Contenedores, sacos…

8. Seguridad

• EPI (Equipo de protección individual) disponible

• Primeros auxilios y asistencia médica disponible

• Materiales de primeros auxilios disponibles: máquinas, antídotos, camillas…

9. Protección contra incendios

• Procedimientos de extinción contra incendios previsto

• Procedimiento de actuación en caso de incendio, fuga o explosión

• Disponibilidad de elementos contra incendios: extintores, espumas, mangueras…

• Brigada contra incendios organizada y preparada

A continuación se explican brevemente las pruebas realizadas en los equipos. Estas pruebas únicamente se realizarán para la primera puesta en marcha de la planta, para comprobar que no existe ningún equipo defectuoso; y no se volverán a realizar a no ser que se adquiera un equipo nuevo o se sustituya uno ya existente en el proceso.

1. Prueba hidráulica

Estas pruebas tienen como finalidad verificar el correcto funcionamiento y diseño de las líneas y equipos instalados.

Este se hace llenando todos los equipos de agua desionizada para comprobar que no existen fugas, que las válvulas de conexión entre equipos funcionen correctamente y que el equipo tolera bien el llenado con un fluido. Para facilitar la presencia de fugas se añade un colorante al agua.

8. Puesta en marcha

En el caso de los equipos y tuberías por los que circulen vapor o gas, la prueba se realizará con un gas de prueba.

2. Prueba de presión

Estas pruebas consisten en comprobar que los equipos que se han diseñado para operar a presión, realmente pueden soportar esa presión. Se inyecta aire comprimido por las entradas auxiliares de los diferentes equipos hasta alcanzar la presión de diseño. Después se cierra la válvula de entrada, aislando totalmente el equipo y se comprueba si la presión interna varía o realmente se mantiene constante.

Este punto es especialmente importante ya que en esta planta se trabaja con dos columnas a 5 bar de presión (CD-501, CD- 502).

3. Prueba de vacío

Del mismo modo que se realizan pruebas para los equipos que trabajan a presión, se realizan pruebas para los equipos que trabajan al vacío.

Se realiza el vacío hasta el valor deseado, y se comprueba mediante indicadores de presión que no se produce un aumento.

Esta planta tiene cuatro columnas a las que hay que realizarle esta prueba, ya que trabajan a 0,4 bar de presión (CD-302, CD-601, CD-602, CD701).

8.3.- PUESTA EN MARCHA DE SERVICIOS

Es necesario empezar comprobando el área de servicios, ya que de estos depende el buen funcionamiento de toda la planta.

1. Activación del sistema eléctrico

La instalación eléctrica está diseñada en función de las necesidades de la planta según la potencia instalada. Se debe tener en cuenta que no se de una simultaneidad de suministro eléctrico, ya que hay una turbina que también produce electricidad.

Esta operación se lleva a cabo por el personal de mantenimiento eléctrico.

8. Puesta en marcha

2. Activación del sistema contra incendios y del agua de red

Hay que asegurarse que los hidrantes funcionan correctamente. Las válvulas de control tienen que ser operadas manualmente hasta que el sistema de aire esté disponible.

3. Llenado del sistema de agua de refrigeración y circulación

Las torres de refrigeración las cuales utilizan agua de red para enfriar las corrientes y devolverla a la torre, por este motivo inicialmente hay que llenar el sistema con el agua tratada que estos equipos necesiten. También habrá que llenar las líneas del sistema de refrigeración de agua glicolada, que los chillers se encargarán de enfriar.

4. Activación del aire de instrumentación

El aire de instrumentación se proporciona mediante un compresor que tiene que garantir que haya siempre presión suficiente en la línea, ya que las válvulas de control de tipo neumático lo necesitan para su funcionamiento.

5. Activación del sistema de vapor y de retorno del condensado

Previamente habrá que comprobar que las calderas tienen agua disponible para funcionar

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