Sistema Pull

Sistema de jalar

Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.

En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo innecesariamente producido.

La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema de jalar permite:

 Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas

 Hacer sólo lo necesario facilitando el control

 Minimiza el inventario en proceso

 Maximiza la velocidad de retroalimentación

 Minimiza el tiempo de entrega

 Reduce el espacio

Células de manufactura

Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de producción.

Prerrequistos Características

Tiempos de montaje o preparación bajos Más dependiente de la gente que de las máquinas

Volumen suficiente Operaciones se balancean con base en tiempo de ciclo

Habilidad de solución rápida de problemas en línea Equipo flexible en vez de supermáquinas

Agrupación por familias de producto Mover pequeñas cantidades. Distancias cortas

Entrenamiento multifuncional a operadores Distribución compacta

Todo en su lugar

Figura 4. Células de Manufactura

¿Por dónde empezar?

 Por orden y limpieza, organización del lugar de trabajo

 Acortar bandas transportadoras

 Fijar rutas del producto

 Eliminar almacenes de inventario en proceso

 Acortar distancias

 Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y abastecimiento.

Control visual

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver.5 La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente.

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:

 Sitio donde se encuentran los elementos

 Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo

 Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo

 Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos

 Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados

 Sentido de giro de motores

 Conexiones eléctricas

 Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores

 Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.

 Franjas de operación de manómetros (estándares)

 Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo

Kanban

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no funcionará y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implantados sistemas de reducción de cambios de modelo, de producción de lotes pequeños, Jidoka, control visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la introducción Kanban. También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar Kanban:

1. Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

3. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción

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