ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MEJORA CONTINUA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE AGROINDUSTRIAS KAIZEN

“ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MEJORA CONTINUA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE AGROINDUSTRIAS KAIZEN””

Resumen - El proyecto se basa en la implementación de un plan de mejora continua en una empresa de producción de alimentos balanceados para animales de crianza familiar, aplicando la metodología PHVA.

Mediante la planificación e implementación de mejoras, se logró un aumento en los niveles de eficiencia de 50% a 70%, eficacia de 71% a 93% y la productividad de mano de obra en un 9.92 a 13.2 Además se logró reducir los tiempos ociosos en un 4%, los índices de mantenimiento producción en un 1.2% y el índice de material reprocesado en un 0.02%.

En relación a los costos de calidad, el objetivo era mantener el costo de calidad como el de inicio del proyecto, ya que maneja un 11% respecto a los costos totales, se invirtieron los cotos de buena calidad de un 30% a un 70%.

Palabras Claves- PHVA, calidad, mejora continua, optimización, alimento balanceado, reprocesado.

JUSTIFICACION

Debido a los bajos índices de productividad y efectividad durante todo el proceso, que generan demanda insatisfecha, elevados índices de reprocesos y de tiempos ociosos debido a las constantes fallas de la maquinaria durante el desarrollo,

altas tasas de horas hombre empleados en el mantenimiento correctivo, se hace indispensable implementar un plan de mejora continua enfocado en el área de producción, abarcando desde el ingreso de los insumos al mezclado, hasta la salida del producto terminado en sacos de 40 Kg, para satisfacer la demanda.

Para determinar dicha implementación, se hace un diagnóstico actual de la empresa, planes que reduzcan o mejoren los indicadores analizados, adecuándose a las necesidades de la empresa, así como aportar para el cumplimiento de sus metas de acuerdo a los objetivos estratégicos.

La evaluación económica financiera muestra los ahorros considerables en producción y en mantenimiento, lo que demuestra la viabilidad del proyecto.

MARCO TEÓRICO

1. Definiciones

1. Ciclo PHVA

“Este ciclo es también conocido como Círculo de Deming, y es una estrategia de mejora continua de la calidad desfragmentada en cuatro pasos: Planear, Hacer, verificar y Actuar”

1. Mejora continua

“La mejora continua es una estrategia de acción y utilización de recursos productividad de un proceso.”

1. Herramientas para la mejora de la calidad

1. Diagrama de Pareto

“Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan. Se puede utilizar para identificar un producto o servicio para el análisis de la mejora de calidad, organizando en forma sistemática los problemas o posibles causas.

El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20, según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema, el diagrama de Pareto es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras”.

1. Análisis Causa – Efecto

“Es un gráfico que muestra las relaciones entre una característica y sus factores o causas.”

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Figura1. Análisis Causa- Efecto

Fuente: Wikipedia

1. QFD Quality Function Deployment - Funcion de despliegue de la calidad

Es una representación gráfica para el diseño para la Calidad que busca focalizar el diseño de los productos y servicios y cómo éstos se alinean con las necesidades de los clientes.

La Casa de la Calidad permite la documentación formal del proceso lógico a través de la superposición de matrices donde se traducen las necesidades de los clientes en características específicas de productos o servicios.

[pic 2]

Figura 2. Casa de Calidad Fuente: Gerencia de la Calidad Total

1. AMFE análisis modal de fallos y efectos 

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMFE) es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas por

deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble. También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla.

1. 5S ‘s

• Seiri

Consiste en ordenar y acomodar los elementos necesarios de manera que facilite la búsqueda, identificación, acceso, retiro y devolución en cualquier momento. Para realizar el ordenamiento de los elementos necesarios se requiere definir el sitio más adecuado para colocarlos de acuerdo a la funcionalidad.

• Seiton

El Seiton implica disponer en forma ordenada todos los elementos esenciales que quedan luego de practicado el Seiri, de manera que se tenga fácil acceso a éstos. Significa también suministrar un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada cosa y mantener cada cosa allí.

• Seiso

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de una fábrica. También implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza, por el cual se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fugas.

• Seiketsu

En esta fase se busca la estandarización de las tareas a realizar. El orden y la limpieza de las anteriores fases se deben mantener, para ello hay que crear unos estándares de las acciones a realizar.

Se puede decir que el Seiketsu busca el mantenimiento de lo que se ha conseguido en las 3 fases anteriores. Porque si no se realizan acciones de mantenimiento se echaran a traste todos los logros obtenidos.

• Shitsuke

SHITSUKE o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras “S” por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

METODOLOGÍA

Cuantificado los indicadores había que elegir la metodología adecuada para el proyecto para ello mediante un estudio de ventajas comparativas entre metodologías de mejora continua: Six Sigma, PHV, Just Time, Kaizen, TPM, se eligió la metodología PHVA por menor tiempo de implementación, baja inversión para la implementación de la metodología y la adecuación para el tipo de empresa.

1. Planear

1. Definir el problema

•         Baja productividad en el área de producción de Agroindustrias Kaizen S.A.C.

1. Efectos del problema

• Alto índice de reproceso.
• Riesgo de contaminación de la materia prima.
• Incumplimiento del plan de producción.
• Quejas por incumplimiento de entrega.
• Pérdida de clientes.
• Baja rentabilidad.

Diagnosticados los problemas, se definen los objetivos del proyecto para enfocarnos en los recursos, métodos, herramientas necesarias para la implantación del proyecto:

1. Objetivos

• Diseñar e Implementar un sistema de mejora continua en la empresa Agroindustrias Kaizen, a fin de aumentar la productividad y rentabilidad de la empresa.
• Lograr que las materias primas y productos terminados cumplan con los estándares requeridos por la normativa regulatoria.
• Lograr el compromiso de los trabajadores con respecto a “mejora continua”, mediante la enseñanza de métodos de trabajo que facilitarán su labor.
• Realizar un seguimiento y control de las variables del proceso para asegurar una eficiente producción, y confiabilidad del producto final.
• Aumentar el nivel de mantenimiento de la empresa y asegurar la operatividad continua de la maquinaria.
• Contribuir con la mejora de los aspectos relacionados a la ley N° 29783 “Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo”.
• Implantar programas de limpieza y políticas sanitarias, para la realización de actividades.

1. Planes de acción: Los planes de acción elaborados para contribuir con los objetivos son:

• Plan de implementación de 5 S’s
• Plan de producción
• Plan de Capacitación
• Plan de mejora y estandarización de procesos.
• Plan de mantenimiento
• Plan de motivación
• Planeamiento estratégico
• Programa de seguridad y salud en el Trabajo.

1. Hacer

1. Implementación de las 5S’s

- Se realizó una evaluación previa de la situación actual de la empresa.

• Al realizar la evaluación de las 5S´s, el resultado no fue aprobatorio
• De acuerdo a los resultados, se logró una coordinación con los colaboradores y el compromiso de la alta dirección para la implementación de las 5S´s

Tabla 1 Implementación de 5S's

Fuente: Elaboración propia[pic 7]

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