Cuál es el método de resolución de problemas 8D

TOPS, 8D´S, FMEA, HERRAMIENTAS ESTADISTICAS Y DE PROCESO

TOPS

• Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa, Ford Motor Company.

• Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.

• Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para algunos cambios en la forma en que el sistema.

8 D´S (OCHO DISCIPLINAS)

¿CUÁL ES EL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D?

La propuesta de resolución de problemas 8 D (Ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad. 8D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D también se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.

USO DEL ACERCAMIENTO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE OCHO DISCIPLINAS. APLICACIONES:

• Inconformidades mayores

• Quejas de los clientes

• Temas recurrentes

• Necesidades de visión como equipo

PASOS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. PROCESO:

Paso cero. Prepárese y cree Toma de consciencia. Primero, usted necesita prepararse para 8D. Las autorizaciones/requieren de no cada problema un 8D. También, 8D es un proceso problem-solving basado en hechos que implica algunas habilidades especializadas y una cultura ese mejoramiento continúo de los favores. Puede haber cierta educación y entrenamiento requeridos antes de que 8D trabaje con eficacia en una organización.

• D1. Conforme un equipo. Monte un equipo transfuncional (con un líder de equipo eficaz) que tenga el conocimiento, el tiempo, la autoridad y la habilidad para solucionar el problema e implementar las acciones correctivas necesarias. Y fije la estructura, las metas, los roles, los procedimientos y las interrelaciones para establecer un equipo eficaz.

• D2. Describa el problema. Defina el problema en términos mesurables. Especifique el problema del cliente interno o externo describiéndolo en términos específicos y cuantificables: Quién, qué, cuándo, dónde, porqué, cómo, cuántos (Análisis 5W2H).

• D3. Implemente y verifique las acciones interinas de contención del problema. Arreglos temporales. Defina y ponga esas acciones en ejecución para proteger a los clientes contra el problema hasta que se ponga en ejecución la acción correctiva definitiva. Verifique la eficacia de las acciones de contención con datos.

• D4. Identifique y verifique las causas raíz. Identifique todas las causas potenciales que podrían explicar porqué ocurrió el problema. Diagrama Causa – Efecto. Contraste cada causa raíz contra la descripción e información sobre el problema. Identifique las acciones correctivas alternativas para eliminar la causa raíz. Observe que existen dos tipos paralelos de causas raíz: una causa raíz del acontecimiento (el sistema que permitió que ocurra el acontecimiento), y una causa raíz de escape/ punto del escape (el sistema que permitió que el acontecimiento se escape sin ser detectado).

• D5. Elija y verifique las acciones correctivas. Confirme que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema para el cliente y no causarán indeseables efectos secundarios. Si es necesario, defina las acciones de contingencia, basadas en la gravedad potencial de los efectos secundarios.

• D6. Ponga y valide las acciones correctivas permanentes en ejecución. Elija los controles para asegurarse que se elimina la causa raíz. Una vez en producción, supervise los efectos a largo plazo y ponga los controles y las acciones adicionales de contingencia en ejecución cuanto sean necesarias.

• D7. Prevenga la repetición del problema. Identifique y fije los pasos que se necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares problemas, se repitan en el futuro: modifique las especificaciones, el entrenamiento de actualización, la revisión del flujo de trabajo, y mejore los sistemas de administración, los sistemas operativos, las prácticas y los procedimientos.

• D8. Felicite a su equipo. Reconozca los esfuerzos colectivos de su equipo. Publique su logro. Comparta su conocimiento y aprendizaje a lo largo y ancho de la organización.

FORTALEZAS DEL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. BENEFICIOS

• Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, las acciones correctivas apropiadas para eliminarla, y poner en acción la ejecución correctiva permanente.

• Ayuda a explorar el sistema de control que permitió que ocurra el problema. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez.

• El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal.

LIMITACIONES DEL MARCO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. DESVENTAJAS

• El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de desarrollar.

• Se requiere además del entrenamiento en el proceso de resolución 8D, la recopilación de la información y el análisis de datos tales como diagramas de Pareto, Diagrama esqueleto de Pescado, y organigramas sólo por nombrar sólo alguno de ellos.

ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF): El análisis de fallos y efectos FMEA (AMFE) es una técnica que ayuda a prevenir los fallos, averías, defectos, errores, accidentes que potencialmente se pudiesen presentar. Puede ser muy útil para cualquier tipo de sector, especialmente para el desarrollo de estrategias de mantenimiento en sistemas.

Es un método estructurado y orientado a grupos que permite cuantificar los efectos de posibles fallas, permitiendo así fijar prioridades de acción. Esta herramienta ha probado ser útil y poderosa en la evaluación de fallas potenciales y en prevenirlas para evitar que ocurran.

El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una metodología de trabajo en grupo muy estricta para evaluar un sistema, un diseño, un proceso y/o un servicio en cuanto a las formas en las que ocurren los fallos. Para cada fallo, se hace una estimación de su efecto sobre todo el sistema y su seriedad. Además, se hace una revisión de las medidas planificadas con el fin de minimizar la probabilidad de fallo, o minimizar su repercusión.

Puede ser muy técnico (cuantitativo) o no (cualitativo), y utiliza tres factores principales para la identificación de un determinado fallo. Éstos son:

• Ocurrencia: frecuencia con la que aparece el fallo

• Severidad: la seriedad del fallo producido

• Detectabilidad: si es fácil o difícil detectar el fallo.

La complicación del análisis dependerá de la complejidad del problema analizado, la que, a su vez, dependerá de la seguridad (si existe peligro para la seguridad de las personas), los efectos de la parada (coste que supone la parada para la empresa), del acceso (si la reparación no está impedida por problemas de acceso) y de la planificación de reparaciones (si existe una planificación de reparaciones de maquinaria).

Con el fin de llegar a conclusiones válidas, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:

• No todos los problemas son importantes. Precisamente el AMFE nos permite categorizar estos fallos, pero antes tendremos que hacer una preselección.

• Necesitamos conocer el cliente, en su más amplio sentido, con el fin de determinar las consecuencias del fallo.

• Necesitamos conocer la función. Es necesario conocer la función a la que se destina el elemento que puede fallar y que estamos analizando, con el fin de llegar a un análisis en profundidad.

• Debemos tener una orientación a la prevención. La razón principal del AMFE es detectar las posibles causas de fallo antes de que ocurran.

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