EXERGIA Aplicada A Proyecto

EXERGÍA

El desarrollo de fuentes de alimentación de inducción de alta frecuencia proveyó un medios mediante el calentamiento por inducción para endurecimiento superficial. El uso temprano de inducción involucrados con acumulado conocimiento personal de aplicaciones específicas, pero una falta de comprensión de los principios básicos de ensayo y error. Los años que se ha ampliado la comprensión de los principios básicos, que se extiende actualmente en modelado de equipo de calefacción de aplicaciones y procesos a través de salida. Conocimiento de estas teorías básicas de calentamiento por inducción ayuda a entender la aplicación de aplicado al tratamiento de inducción térmico de calentamiento por inducción. Calentamiento por inducción se produce debido a los campos de fuerza electromagnéticos produciendo una corriente eléctrica en una parte. El calor de piezas debido a la resis-tancia para el flujo de esta corriente eléctrica.

Resistencia

Todos los metales conducir la electricidad, ofreciendo resistencia al flujo de esta electricidad. La resistencia a este flujo de corriente causa pérdidas en el poder que se muestran en forma de calor. Esto es porque, según la ley de conservación de la energía, la energía se transforma de una forma a otra, no perdió las pérdidas producidas por la resistencia se basan en el formula eléctrica básica: P i2R, donde i es la cantidad de corriente, y R es la resistencia debido a la cantidad de pérdida es proporcional al cuadrado de la corriente, dou-bling la corriente aumenta significativamente las pérdidas (o calor) producido. Algunos metales, como plata y cobre, tienen muy baja resistencia y, consecuente Práctico de Tratamiento térmico de inducción, son muy buenos conductores. Plata es caro y no se utiliza normalmente

para el alambre eléctrico (aunque hubo algunos calentadores de inducción construidos en WorldWar II que tenía cables de plata debido a la escasez de cobre). Los alambres de cobre se utilizan para llevar electricidad a través de líneas de alta tensión debido a las pérdidas de calor baja durante la transmisión. Otros metales, como el acero, tienen alta resistencia a una corriente eléctrica, de modo que cuando una corriente eléctrica pasa a través de acero, se produce un calor considerable. El acero bobina encima de un horno eléctrico de la calefacción es un ejemplo de calefacción debido a la resistencia al flujo de la corriente eléctrica de asimiento de casa, de 60 Hz. De manera similar, el calor producido en una parte en una bobina de inducción es debido a la actual eléctrica que circula en la parte.

Correntiando Electromagnetismo alterna

La tasa de calentamiento de la pieza de trabajo depende de la frecuencia de la corriente inducida, la intensidad de la corriente inducida, el calor específico del material, la permeabilidad magnética del material y la resistencia del material al flujo de corriente.

Un plástico de tipo polar (PU, PVC, PET, EVA, ABS, TPO...) se calienta al ser sometido a un campo de alta frecuencia.

Cuando soldamos por alta frecuencia, el material plástico comprendido entre el electrodo (molde) y la mesa experimenta un calentamiento uniforme debido a las pérdidas dieléctricas que desarrolla en su seno al paso de la corriente de alta frecuencia. Si tenemos en cuenta que el electrodo y la mesa están generalmente fríos y que por tanto refrigeran las superficies exteriores del material plástico en contacto con ellas, la mayor temperatura se alcanza en el seno de la unión a realizar; justo donde es más necesario. Por tanto los plásticos se funden en el interior pero permanecen fríos en el exterior.

Esto nos permite aplicar una densidad de potencia elevada a las soldaduras, consiguiéndose tiempos muy cortos de soldadura, de entre 1 y 5 segundos.

Este es el principio de la soldadura por alta frecuencia, y no existe ningún otro método capaz de proporcionar soldaduras de calidad comparable. Se consiguen soldaduras herméticas (gases, líquidos, pastas), flexibles (no hay pérdida de plastificantes), y de excelente aspecto.

Los moldes (electrodos) son sencillos, económicos, apenas requieren mantenimiento y pueden ser realizados por el propio usuario. No se desajustan con el tiempo y son fácilmente intercambiables.

Una soldadora está compuesta por un generador, la prensa, el electrodo o molde y un sistema de control de temperatura:

Generador

La potencia nominal del generador limita la superficie máxima de huella de soldadura que la instalación es capaz de soldar.

• Para las aplicaciones más frecuentes con dos hojas de plástico de espesores comprendidos entre 0,3 y 0,5 mm, la potencia necesaria es de 0,5 W/mm2, es decir 2000 mm2/kW.

• Para las aplicaciones de gran calidad (hinchable) con mesas refrigeradas sin aislamiento, se recomienda dimensionar para 0,75 W/mm2, es decir 1500 mm2/kW.

• Para aplicaciones concentradas en plásticos gruesos es suficiente con 0,33 W/mm2, es decir 3000 mm2/kW.

• Como norma general se recomienda 0,5 W/mm2. Por lo tanto, para calcular la potencia necesaria debemos primero calcular la superficie máxima de soldadura de nuestra aplicación expresada en mm2, multiplicando la longitud aproximada de la huella de soldadura (en mm) por su anchura (en mm). Por ejemplo, una bolsa en forma de U para contener hojas de papel formato A4 tendrá dos soldaduras verticales de unos 300 mm de longitud cada una y una soldadura horizontal inferior de unos 230 mm, en total 300+300+230=830 mm de longitud. Si la anchura deseada de la huella es de 3 mm, la superficie total a soldar será 830x3=2490 mm2, y la potencia necesaria 2490x3=1245 W.

Esta es la potencia mínima para soldar una de estas fundas. Si quisiéramos soldar 4 bolsas a la vez, la potencia mínima necesaria sería 4x1245=4980 W (5 kW). En este caso la elección

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