Herramientas de la manufactura esbelta

Herramienta [pic 4]

5´S

Justo a tiempo

TPM

Kaizen

Heijunka

Jidoka

Poka-Yoke

Andon

Aspecto [pic 5]

Sistema de jalar

Célula de Manufactura

Kanban

Control Visual

SMED

Definición

Técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples: Seiri, Seito, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.

Sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior.

Unidad de trabajo más grande que una máquina o un sitio individual pero más pequeña que el departamento generalmente.

Herramienta basada en un sistema de etiquetas.

Metodología que usa dispositivos que permiten representar, información de utilidad sobre el proceso.

Teoría y técnicas diseñadas para realizar operaciones de cambio de utillaje en menos de 10 minutos.

Sistema que garantiza la efectividad de los sistemas con cero perdidas en los deptos.

Sistema enfocado en la mejora continua de la empresa y componentes.

Alisamiento del programa de producción por el volumen y variedad de productos en un tiempo dado.

Metodología que se centra en verificar la calidad en las líneas de producción y la capacidad para detenerse ante problemas.

Técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema.

Sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción.

Función

Crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia.

Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior.

Busca la combinación más efectiva de operaciones manuales y mecánicas para aumentar el valor añadido y reducir el desperdicio.

Control de la producción y mejora de los procesos de manera continua.

Permitir que cualquier persona que observe la información sea capaz de interpretarla.

Reduce tiempo de cambio y aumenta la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías.

Planear con confianza a través de la cadena de valor, para proveer lo que los clientes quieren, cuando lo necesiten, justo a tiempo.

Sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas y  tiene como prioridad revisar y optimizar todos los procesos que se realizan.

Optimizar el uso de los recursos humanos disponibles y reducir los despilfarros

Asegurar el control de la calidad en la  fuente, es no permitir que pase un defecto al proceso siguiente.

Eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Agrupa prácticas de comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y sencilla, el estado de algún sistema productivo.

Ventajas

-Mejora calidad, productividad y la seguridad.

-Mejora el ambiente de trabajo.

-Desarrolla la creatividad y la autoestima.

-Permite el crecimiento.

-Reducir inventario.

-Facilita el control.

 -Minimiza el inventario en proceso.

-Reduce el espacio

-Reduce el manejo de la pieza mayor.

-Operarios muy capacitados.  

-Se adapta a una gran variedad de productos.

-Reducción en los niveles de inventario.

-Reducción de WIP (work in process).

-Reducción de tiempos caídos.

-Mejora la calidad.

- Eficaz seguimiento de la gestión.

-Reducción de: Sobreproducción, esperas y defectos.

-Verifica los resultados de los procesos.

-Incremento del espacio.

-Reducción del tiempo de respuesta.

-Disminuye obsolescencia.

-Mayor compromiso del personal.

–Mejorar la capacidad, calidad y productividad.

–Uso del equipo a través de su vida útil.

–Maximización del equipo.

-Mayor equilibrio económico.

-Ventaja estratégica.

-Mejora en la actitud a cambios.

-Capacidad para competir en los mercados globalizados.

-Flujo continuo.

-Manejan lotes reducidos.

-Evita sobreproducir.

-Establece completamente el sistema jalar.

-Deptos. de control no son necesarios.

-Trabajador calificado, con visión del proceso y con capacidad para decidir.

-Reduce los costos.

- Aplicable a cualquier área y escala de la empresa.

-Eliminar desperdicios.

-Estandarizar procedimientos.

-Mejorar la planificación del trabajo.

-Contribuir al orden y a la organización.

Desventajas

- Malinterpretar los objetivos.

- Falta de interés de los operarios.

-Descoordinar las necesidades de la empresa.

- Las órdenes se cursan sin tener en cuenta el stock total disponible.

-Reduce flexibilidad y utlización de máquinas.

-Demanda operarios con mayores habilidades y entrenamiento.

-Imposible de implementar si el proveedor demora en el suministro.

-No permite anticiparse a grandes aumentos de la demanda.

-Represión sobre los subordinados.

-Exceso de papeleo.

-Seguimiento rígido de objetivos que bien podrían desecharse.

-Actividades de separar duran demasiado.

-Alto número de ajustes.

-Actividades de preparación sin evaluar.

-Variaciones no aleatorias (preparación).

-Proceso de implementación lento y costoso.

-Cambio de hábitos productivos.

-Implicación de trabajar juntos todos.

-Requiere de un cambio en toda la organización.

-Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica, se  pierde la perspectiva de la interdependencia que existe.

-Producción no funciona como fabricación sobre pedido.

-Existencias más elevadas de las que se tendrían en sistema de fabricación sobre pedido.

-Posibilidad de despido de personal.

-Resistencia al cambio de operarios.

-Se pueden generar altos costos para la empresa.

-Difícil seguir los cambios y responder sin perturbar el proceso.

-Atención especial para el uso de estos artículos.

-No funciona si no se usa de manera constante y sistemática.

-No es efectivo para procesos que no son continuos o constantes.