LA INGENIERÍA DE METODOS.

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LA INGENIERÍA DE METODOS:

Es una revisión minuciosa y sistemática de todas las operaciones directas e indirectas para encontrar mejoras que faciliten la realización del trabajo y permitan que se haga en menos tiempo, con menor inversión por unidad.

En otras palabras, el objetivo real de la ingeniería de métodos es mejorar las utilidades.

IMPORTANCIA DE LA INGENIERIA DE METODOS:

Aumenta la Productividad

Mejora la calidad de vida del trabajador

Simplifica el trabajo

El diseño del trabajo adapta la tarea al operario

Establece los estándares

• INDUSTRIA
• PRODUCCIÓN: gente, ambiente, equipo, materiales

ETAPAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN:

DIVISION Y ESPECIALIZACION DEL TRABAJO

MECANIZACION DEL TRABAJO

AUTOMATIZACION DEL PROCESO

PROCESO DE PRODUCCIÓN:

[pic 2]Es el conjunto de etapas destinados a transformar una materia en producto terminado. Un proceso productivo se identifica con una línea o red de producción formada por un número dado de estaciones de trabajo y un tiempo predeterminado en cada una de ellas. Así:

INDICADORES DE PRODUCCIÓN:

PRODUCTIVIDAD: variables:

MANO DE OBRA: 10% : adiestramiento , alimentación, inversión social

CAPITAL: 38% : inversión en: equipos y herramientas, aumento de salarios, proyectos.

ADMINISTRACIÓN: 52% : mejoras en: aplicación tecnológica, utilización del conocimiento, educacion

EFICIENCIA FÍSICA

EFICIENCIA ECONOMICA

EFICIENCIA FISICA

UN GERENTE EFICIENTE: Obtiene productos reduciendo recursos.

UN GERENTE EFICAZ: Elige las metas acertadas.

La palabra eficiencia proviene del latín efficientia que en español quiere decir, acción, fuerza, producción. Se define como la capacidad de disponer de algo para conseguir un efecto determinado.

En términos administrativos y de ingeniería, la eficiencia es la relación entre los resultados obtenidos (ganancias, objetivos cumplidos, productos, etc.) y los recursos utilizados (horashombre, capital invertido, materias primas, etc.):  

Eficiencia física de 10tn -----→ 8tn

Eficiencia económica: de 10000$ a 7000$

HERRAMIENTAS EXPLORACIÓN DE PROBLEMAS

DIAGRAMA ISHIKAWA

También conocidos como diagramas espina de pescado, fueron desarrollados por el Dr. Kaoru Ishikawa en los años cincuenta en Japón, se emplea en la fase de diagnóstico para identificar las causas que originan un evento no deseado (problema), consiste en colocar el problema como la “cabeza del pescado” y el “esqueleto” como las posibles causas

Las causas principales que se identifican como fuentes del problema forman el “esqueleto” de primer nivel, para cada causa de primer nivel se identifican causas secundarias, hasta llegar a un nivel que permita identificar los factores inductores del problema, y lograr una comprensión global y clara del la situación problemática

Los factores identificados se analizan en forma particular y conjunta ; para determinar su contribución al problema, resaltando los factores de mayor importancia e incidencia en la generación del problema estudiado.

Finalmente se verifica que todos los factores inductores se encuentren definidos correctamente en el diagrama causa efecto, esto permitirá comprender claramente el problema e iniciar el proceso de identificar la importancia de cada factor inductor en el problema estudiado, en nuestro ejemplo el porcentaje de aceite en la mayonesa

Para identificar la importancia de cada factor en el problema estudiado, se procede a determinar un tamaño de muestra y verificar la frecuencia con que se repite cada inductor en la muestra, esto nos permite cuantificar el grado de importancia de los inductores y desarrollar estrategias de mejoras en relación a los inductores que muestren un índice alto de ocurrencia.

DIAGRAMA PARETTO:

El economista italiano Vilfredo Pareto, realizó estudios sobre la distribución de la riqueza en la población, llegó a la conclusión de que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza, y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza, este enfoque fue empleado por el Dr. Joseph Juran para estudiar la calidad, desarrollando lo que hoy se conoce como la regla 80/20

Según esta herramienta el 20% de las causas explican el 80% de los problemas, en consecuencia el análisis de Pareto es una herramienta que permite identificar las causas más representativas que originan un problema, pero sobre todo nos permite cuantificar el valor que se asigna a cada variable (causas importantes), de tal manera que permite determinar la importancia o no de una variable frente a otra, y proponer soluciones a problemas con base empírica.

PROCESO DE PRODUCCIÓN

DEFINICIÓN PRACTICA DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN

Una línea de producción es el conjunto armonizado de diversos subsistemas como son: humanos, neumáticos, hidráulicos, mecánicos, electrónicos, software, etc. Todos estos con una finalidad en común: transformar o integrar materia prima en otros productos.

CARACTERÍSTICAS:

Mínimo Tiempo Ocioso en las estaciones.

Tiempos suficientes para realizar el trabajo

 Costo mínimo de capital

Tiempo mínimo de traslado y almacenaje

PROCESO DE PRODUCCIÓN Y MANUFACTURA: FACTORES INTERVINIENTES

FLUJO DE MATERIAL; Traslado de materiales desde el almacén de materia prima, por todas las estaciones de trabajo, en donde sufre transformaciones físicas y/o químicas, para logara el producto terminado.

FLUJO DE ENERGÍA; Diversos tipos de energía son empleados en los procesos de fabricación , las principales son: eléctrica y mecánica, se emplea para poner e marcha la maquinaria y equipos

FLUJO DE INFORMACIÓN; existen tres tipos o niveles de información en las líneas de producción

INFORMACIÓN DE CENSADO/ACCIÓN; esta formado por los elementos de censado y mando distribuidos en la línea de fabricación ; los actuadores son los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos de control para modificar el proceso productivo, y los sensores miden variables en el proceso de producción, como por ejemplo: nivel de líquidos, caudal, temperatura, presión, posición

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