Metodología Lean Manufacturing

Lean es una palabra inglesa que se puede traducir como escaso, esbelto, pero aplicada a un sistema productivo significa ágil, flexible, es decir, capaz de adaptarse a las necesidades del cliente.

La Metodología Lean Manufacturing es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido, con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final. La fabricación lean manufacturing o ajustada también es conocida como manufactura ajustada o esbelta, es un termino genérico que se da a las aplicaciones del sistema de producción de Toyota ya que es un conjunto de técnicas desarrolladas por la Compañía Toyota a partir de 1950 y sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño.

El Sistema Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema de producción desarrollado por Taiichi Ohno en los años 50, durante su trayectoria profesional en la compañía automovilística Toyota, conocido como Toyota Production System (TPS).

La producción ajustada (también llamada Toyota Production System), puede considerarse como un conjunto de herramientas que se desarrollaron en Japón inspiradas en parte, en los principios de William Edwards Deming.

Las técnicas Lean Manufactureing se utilizan en la optimización de las operaciones de forma que se puedan obtener tiempos de reacción mas cortos, mejor atención servicio al cliente, mejor calidad, costos mas bajos.

Lean Manufacturing tiene como base 5 elementos primarios, estos son:

Flujo de manufactura: Este trata cambios físicos y diseño estándares que son desarrollados como parte de la célula de trabajo.

Organización: Se enfoca en la identificación de personas, roles, funciones, entrenamiento en nuevas formas de trabajo y comunicación.

Control de proceso: Esta dirigido a la supervisión, control, estabilización y persiguiendo maneras de mejorar el proceso.

Métricos: Ve los resultados basados en el aspecto del funcionamiento de las medidas, enfocadas en mejora y reconocimientos de los equipos.

Logística: define los roles y mecanismos para la planeación y control del flujo de materiales.

Cada uno de estos elementos se enfoca en un área en particular, así como en algunas actividades que ya fueron divididas para el estudio. De igual forma busca mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. Esta filosofía nació en Japón y fue concebida por los grandes gurúes del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre otros.

Actualmente existe un manifiesto interés por el conocimiento de las herramientas lean por la importancia de los estudios relacionados con la Dirección de Operaciones porque:

• Constituyen un área clave para cualquier organización, y se relaciona de forma combinada con el resto de las funciones empresariales.

• En el estudio de las organizaciones existe un interés manifiesto en conocer cómo se producen los bienes y los servicios, así como las funciones que realizan los directores de operaciones.

• La producción es una de las actividades que genera más costes en cualquier empresa. Un porcentaje muy grande de los ingresos de la mayoría de las empresas se destina a la función de producción, que proporciona una buena oportunidad a las organizaciones para mejorar su rentabilidad y su servicio a la sociedad.

Los pilares del lean manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control total de la calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo el potencial a lo largo de la cadena de valor y la participación de los operarios.

PRINCIPIOS DEL LEAN MANUFACTURING

Calidad perfecta a la primera: Búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen.

Minimización del despilfarro: Eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

Mejora continua: Reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

Procesos “pull“: Los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

Flexibilidad: Producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores: Tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

APLICACIÓN DE LAS 5 S

Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto terminado sea de una calidad que no sólo cumpla con los requerimientos del cliente, sino que los excede, también permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo seguro, que a su vez tendrá un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones incrementando la atención en la creación del producto y que el tiempo tipo sea exacto.

Objetivo de las 5 S es lograr una mayor eficiencia y uniformidad y formalidad. Su importancia es lograr la eliminación de despilfarros en diferentes áreas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial

Beneficios de las 5 S

• El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado

• Se genera una cultura organizacional

• Se potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempo

• Se incrementa la vida útil de los equipos

• Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos

• Se elaboran productos de una mayor calidad

En conclusión El Sistema Lean Manufacturing evalúa profundamente cada una de las actividades de la compañía con el fin de minimizar el desperdicio en todos sus niveles, incluyendo la eficacia y efectividad de todas sus operaciones.

Lean manufacturing significa tratar de conseguir una mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación del desperdicio lo cual son todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar.

Adaptar los conceptos y el pensamiento Lean en las empresas u organizaciones trae como consecuencia la mejora continua, una vez que se conocen las condiciones indeseadas que solo nos generan costos improductivos.

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