PRODUCCIÓN Y VENTAS DE BARRAS DE ACERO PARA LA CONSTRUCCIÓN, EN EL PERÚ

INTRODUCCIÓN

Las barras de acero aportan a los elementos estructurales la deformación y resistencia a la tracción que los concretos convencionales o de óptimo desempeño, siendo usadas en la actualidad aquellas que poseen gran resistencia y durabilidad además de un costo ahorrativo.

La mayoría de las obras civiles están construidas con concreto reforzado, siendo el refuerzo perfiles de secciones de acero de alma llena o hueca en algunos casos y en otros de barras de acero de sección circular con resaltes. Mientras que el concreto utilizado puede ser convencional o de óptimo desempeño esta sesión se basa en la explicación del comportamiento mecánico de las barras de acero para uso estructural.

En el presente trabajo nos enfocaremos en estudiar y analizar la producción y venta que tiene este material de uso estructural en las diversas obras civiles, tomando datos estadísticos desde el 2008 hasta el mes de febrero del presente año.

PRODUCCIÓN DE BARRAS DE ACERO PARA LA CONSTRUCCIÓN EN EL PERÚ

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La variación significativa de la producción de las barras de acero en el Perú, entre los años 2001 a 2011.

1.1. DESCRIPCIÓN DL PROBLEMA

En el Perú la demanda de las barras de acero ha ido variando reveladoramente, esto debido al aumento de las construcciones inmobiliarias que los ingenieros realizan para poder obtener un mayor confort en la vida cotidiana de los peruanos, siendo el crecimiento de la producción no tan solo anualmente más aún se observa el gran aumento mensualmente.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En el actual mundo globalizado, la tendencia del hombre postmodernista es buscar su propia satisfacción sobre los intereses sociales, en esta ocasión nos enfocaremos en la variación de la producción de las barras de acero durante los años 2001 a los primeros mese del 2012 tomando una muestra de datos de los últimos 5 años que viene desde enero del 2008 hasta enero del 2012.

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. GENERALES

 Recopilación de información existente sobre la producción y el consumo de las barras de acero en el Perú.

1.3.2. ESPECÍFICOS

 Estudiar y analizar las variaciones mensuales de la producción de barras de acero en el periodo desde el 2008 al 2012.

 Analizar los factores que producen el incremento significativo de la producción y consumo de las barras de acero en nuestro país.

2. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

2.1. MARCO TEÓRICO

2.1.1. EL ACERO:

El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre 0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras propiedades.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura características, sus propiedades físicas con intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de la proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita.

2.1.2. HISTORIA:

No se conoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros útiles de hierro descubiertos datan del año 3000 a. C. pero se sabe que antes ya se empleaba este mineral para hacer adornos de hierro. Los griegos descubrieron hacia el 1000 a. C. una técnica para endurecer las armas de hierro mediante un tratamiento térmico.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma. El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero.

En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante chorros de aire. Este invento de debe a un británico llamado Henry Bessemer, que en 1855 desarrollo este inventó. Desde 1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para la producción de acero a partir de chatarra pero las instalaciones de altos hornos son esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

2.1.3 PRODUCCION:

El proceso de fabricación comienza por la selección del material básico a emplear, que se compra en barras calibradas según el diámetro de la varilla a fabricar. Este aspecto es crítico, pues para una misma denominación de material hay calidades diferentes (depende del proveedor y de su proceso de fabricación). A partir de ese momento, independientemente del material, la varilla se corta a la longitud deseada y se le realizan los mecanizados necesarios (agujeros, entalladuras, rebajes, etc.) utilizando las herramientas apropiadas bajo el chorro de un líquido lubricante y refrigerante para que éstas no se degraden con rapidez. El roce de las herramientas calienta la varilla en la zona trabajada hasta ponerla al rojo vivo, y el enfriamiento consiguiente, bajo el chorro de refrigeración, la templa aún más en esa zona: por eso las varillas se rompen generalmente por los lugares donde han trabajado las herramientas, pues además de reducir en esos puntos la sección efectiva del material, éste se vuelve más frágil. Después de la mecanización, para eliminar el efecto nocivo del temple y mejorar la elasticidad, sería necesario un recocido (5), que encarece el proceso. Normalmente, las varillas que utilizamos en Europa no se tratan después de su mecanizado. Este proceso es barato pero tiene las contrapartidas negativas que he mencionado. Otra forma de fabricación, poco usada, más cara pero indudablemente de mejores resultados, la que se usa con el acero 17-4 PH, es partir de un material más blando y, después de terminar los mecanizados, tratar térmicamente la varilla. En el caso del Tipo 301, sin tratamientos posteriores, se obtienen varillas baratas pero frágiles y que se doblan con relativa facilidad. Respecto a las varillas mecanizadas en blando y que después se templan, presentan un grado de dureza elevado y uniforme, y son mucho más resistentes a todas las solicitaciones mecánicas, aunque su precio es muy superior en función de los mayores costes en material y proceso de fabricación.

2.1.4. CLASIFICACION DEL ACERO:

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

• Aceros al carbono

El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción, pasadores de pelo, etc.

• Aceros aleados

Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.

• Aceros de baja aleación ultra resistentes

Es la familia de aceros más reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de

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