Caracterizacion

Caracterización de Operaciones De Manufactura y su impacto en el diseño de un

sistema

Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un

conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y

servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y

la utilización de los métodos más eficientes.

En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las

configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/o

transformación de unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos,

energéticos, etc.) en unos outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades,

requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más

competitiva posible.

Si se estudia el contexto empresarial, podrá encontrarse que existen distintos sistemas

de producción en las empresas manufactureras y de servicio, respondiendo como es

lógico, a características propias de sus procesos y funcionamiento. Así mismo, si se

revisa apropiadamente la literatura sobre Administración de la Producción y las

Operaciones, se encontrará con cierta diversidad de tipologías respecto a la forma de

clasificar las configuraciones productivas. Esto se debe, fundamentalmente, a la

variedad de enfoque con que los autores tratan estos temas en sus trabajos, que lejos de

clarificar añaden mayor complejidad a dicha problemática. La gran diversidad de

procesos existentes y los potenciales criterios de clasificación a considerar hacen que

sea difícil encontrar una clasificación exhaustiva que de manera única contemple cada

caso concreto.

Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas

productivos. Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en tres

grandes categorías: producción artesanal o por unidad (producción discreta no-

repetitiva), producción mecanizada o masiva (producción discreta repetitiva), y la

producción de proceso continuo. Cada categoría incluye un método distinto de obtener

los productos, siendo las principales diferencias, el grado de estandarización y

automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la producción. La tipología de

Woodward distingue entre fabricación unitaria, de pequeños lotes, de grandes lotes, la

producción en serie y aquellos procesos de transformación de flujo continuo. La

propuesta de Woodward ha marcado pautas en la comunidad de autores. Gousty y

Kieffer (1988), sobre la base de otros criterios, como complejidad e incertidumbre,

proponen una nueva tipología para los sistemas industriales, delimitando los principales

componentes que configuran la problemática de los sistemas de producción.

Hopeman (1991), Companys (1986), Díaz (1993) y Schroeder (1992), entre otros, optan

por diferenciar los sistemas de producción en dos grandes grupos básicos: sistemas

continuos e intermitentes. Otros, como Chase, Aquilano y Jacob (2000), Ochoa y Arana

(1996) y Heizer y Render (1997), prefieren clasificarlos en: repetitivos y no-repetitivos.

Los primeros, se refieren a la continuidad en sí del proceso de producción, y los

segundos, a la repetitividad o recurrencia del producto y su proceso. Monks (1992),

propone otra clasificación de sistemas de producción, identificando el sistema continuo

(operaciones de flujo), sistema intermitente (operaciones de flujo y por lotes), sistema

de trabajo interno (por lotes o trabajos únicos) y proyecto (trabajos únicos). Además,

este autor añade que los sistemas productivos son frecuentemente clasificados según

destino de la producción, ya sean fabricantes de bienes almacenables (tales como

equipos) o fabricantes de bienes por pedido. Otra clasificación muy común, se basa en

el sector de actividad, presentándose dos tipos extremos: sistemas de manufactura,

encargados de la fabricación y/o montaje de bienes materiales, y sistemas de prestación

de servicios.

Por su parte Womack, Jones y Roos (1991), y Doll y Vonderembse ( 1992), proponen

otra clasificación de los sistemas productivos: producción «craft» (craft system),

producción en masa (industrial system), y producción con mínimo desperdicio (post-

industrial system). Esta clasificación es adecuada para algunos propósitos, tal como

explicar las diferencias entre los nuevos sistemas de producción (sistemas de mínimo

desperdicio) y los tradicionales (Miltenburg, 1995). También resulta útil para reflejar la

evolución y los cambios de paradigmas ocurridos en fabricación desde el modelo inicial

de producción artesanal (craft model) hasta el modelo más actual denominado

producción ajustada (lean manufacturing).

Por su parte Gorostegui (1991), ofrece una clasificación que difiere de las anteriores,

clasificándolos según varias características propias, tales como: el destino del producto

(por encargo /para el mercado), la razón de producir (por órdenes /almacén), la

tipificación del producto (producción estándar /producción en serie) y la dimensión

temporal del producto (intermitente /continua). En esta misma línea, Acevedo (1987),

propone una clasificación sobre la base de una matriz morfológica que contempla la

clasificación del sistema de producción de acuerdo a tres características fundamentales:

relación producción-consumo, que considera la respuesta que debe dar el sistema hacia

el entorno, ya sea por entrega directa o contra almacén; forma en que se ejecuta la

producción; y elemento a optimizar. Al igual que Gorostegui, se combinan

características que se refieren a dimensiones externas e internas.

El problema fundamental de estas formas de clasificar el sistema de producción, radica

en que aunque son útiles desde el punto de vista de contextualización y caracterización

de las unidades de producción, no resultan muy útiles para la realización de análisis

competitivo y estratégico en fabricación, ya que, entre otras cosas, al ser demasiado

amplias y genéricas, no logran identificar una cantidad finita y discreta de opciones

efectivas de sistemas de producción que reflejen las distintas formas existentes de

producir los bienes y/o servicios. Además, no tratan en su proceder la interrelación

estratégica del binomio «producto-proceso», omitiendo así, las implicaciones

potenciales que representa para la empresa la elección de uno u otro sistema de

producción, expresadas en términos de las diferentes dimensiones técnicas y

empresariales que componen un sistema de producción.

Las clasificaciones muy amplias, no facilitan la formulación de decisiones y acciones

precisas y la realización de trade-offs entre ellas y mucho menos, permiten especificar

los detalles de la estrategia de fabricación. En tal sentido, la estrategia de fabricación

necesita una forma de clasificación del sistema de producción distinta, mucho más

desagregada, discreta, detallada, que facilite entrar en detalles en la composición interna

del sistema de producción, que permita comparar sus desempeños específicos y para

este fin, la clasificación fundamentada en la tipología existente de los procesos de

producción, además de ser la más usualmente empleada por investigadores y

practicantes, resulta la más apropiada para los propósitos de análisis competitivo y de la

estrategia de fabricación.

Quizás la clasificación basada en la tipología existente de procesos de producción más

difundida sea la propuesta por Hayes y Wheelwright (1984; pp. 176–179), la cual

resulta similar en muchos aspectos a la establecida por Woodward (1965), pero con

énfasis básico en las pautas que siguen los flujos de trabajo en la fábrica. Ellos arribaron

a cinco tipos de configuraciones productivas bien definidas: proyecto, taller de trabajo

(job-shop), lotes o flujo en línea desacoplado, línea de ensamblaje (también denominada

en serie, repetitiva o de producción en masa) y proceso continuo. Asimismo, destacaron

que estas últimas cuatro varían entre dos extremos en lo que a desplazamiento de

materiales se refiere, la configuración orientada hacia el producto y la configuración

orientada hacia el proceso, cuya diferencia más evidente es la distribución en planta, por

producto, para la primera y por procesos, para la segunda.

Buffa (1968), fue sin duda otro de los primeros autores en ofrecer una tipología de

sistemas de producción más acorde a lo antes referido. Partiendo de las dicotomías

existentes en relación al layout físico de los sistemas productivos, o sea layout por

producto vs. proceso, lineal vs. funcional ó continuo vs. intermitente, Buffa destaca que

la mayoría de los sistemas productivos son realmente combinaciones de estos estados

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