Filosofia

SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA: UN CAMINO VIABLE PARA LA PRODUCCIÓN DE BIENES Y LA PRESTACIÓN DE SERVICIOS

Actualmente muchas personas hablan de términos como Just in Time (JIT), Lean Manufacturing (LM) o Sistema de Producción de Toyota como revolucionarias técnicas para alcanzar la productividad total en una organización, sin darse cuenta que todos estos términos y aun mas, datan desde la época de los 50`s, donde lo que se buscaba era obtener tiempos de reacción más cortos, mejor calidad, mejor atención y servicio al cliente, sin dejar a un lado, algo muy importante, los bajos costos. Pero el problema radica en conseguir todos estos beneficios de manera permanente, ya que no basta con la sola aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing, porque esto no permitiría alcanzar ningún logro, tampoco se trata de ir aplicando cada herramienta, debido a que “la mejora de las partes no implica la mejora del todo, lo que debe ocurrir es una relación causa efecto hacia un fin específico, el cual está arraigado a definición de la visión de la organización”[1]. De esta manera, es posible identificar las potenciales ventajas que generan la aplicación de esta forma de manufactura en cualquier empresa, ya que involucra desde el capital humano con una profunda capacitación sobre cada uno de los puestos de trabajo, hasta el diseño de procesos o productos con una de sus herramientas como lo es el Pokayoke, buscando con esto implantar la eficacia en todos los procesos y eliminar las actividades que no añaden valor, buscando con esto hacer tangibles los beneficios para el cliente final. Como se mencionó antes, la base del sistema de producción de Toyota está basada en algunas herramientas que dan soporte a todos los beneficios que se obtienen al implantar este tipo de manufactura en cualquier negocio.



Tomada de: http://wikiuce.blogspot.com/2011/04/tps-house.html



El sistema Kanban es un sistema de producción donde cada operación hala el material que necesita de la operación anterior, es una tarjeta que autoriza o no el mover o producir, denotándose con esto una de las claves de LM, el pull, ya que de esta manera se lleva a cabo una acción solo cuando se necesita, claro, requiere además de otros elementos, trabajadores multifuncionales y capacitación permanente, pero trae como beneficios reducción de inventarios, de faltantes, de costos y del tiempo de entrega, mientras que la productividad aumenta. Por otra parte, se puede mencionar el Mantenimiento Productivo Total (TPM), donde lo que se busca es que cada operario sea responsable por la maquina con que trabaja, de su limpieza, cuidado y mantenimiento preventivo, logrando con esto un control sobre la maquinaria para que no falle o se produzcan defectuosos. Otra de las herramientas, es denominada como Mejora de Alistamientos de Equipos Kaizen, donde lo que se busca es reducir los tiempos de alistamiento como el propósito de reducir los tiempos muertos y el tamaño de órdenes. Se basa en tres principios, organice, remueva y elimine. Con respecto a las 5`s, es mucho lo que se puede abordar, pero su objetivo fundamental es reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Cabe aclarar que el nombre de cada una de estas palabras viene de la primera letra en japonés de ellas:

1. Seiri / Clasificar: Separar innecesarios

2. Seiton / Ordenar: Situar Necesarios

3. Seisō / Limpiar: Eliminar Suciedad

4. Seiketsu / Estandarizar: Señalizar anomalías

5. Shitsuke / Entrenamiento y autodisciplina: Mejorar continuamente

La tecnología de grupos, lo que busca es organizar las plantas por procesos completos autónomos y no por áreas funcionales homogéneas, es decir clasificar y agrupar las piezas de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares, para poder agrupar también las máquinas en unidades de producción a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas. Lo que disminuye los tiempos de entrega, de alistamiento y mejora el clima laboral. De otro modo, Seis Sigma es una filosofía de trabajo enfocada hacia cliente, por medio de un manejo eficiente de los datos y metodologías, que permite eliminar la variabilidad de los procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a 3.4 defectos por millón, a su vez, que permite reducir los tiempos de ciclo, reducción de costos, aumento en la satisfacción del cliente lo que por supuesto, afecta positivamente la economía del negocio. Del mismo modo, el Análisis de Modo y Efectos de falla, lo que busca es identificar la probabilidad de falla de una parte del proceso, la causa de la falla y como puede influir está en los clientes, constituyendo con esto, una herramienta muy valiosa para el análisis de riesgos.

Es importante no dejar pasar por alto, una de las herramientas más importantes de todo lo relacionado con Lean Manufacturing, ya que a través de esta, se logra obtener una de las claves para lograr la mejora continua, el hecho de que los clientes se involucren en el proceso de desarrollo del producto, refiriéndome con esto al Despliegue de la Función de Calidad (QFD), una práctica para diseñar los procesos en respuesta a las necesidades de los clientes. “QFD traduce lo que el cliente quiere en lo que la organización produce. Le permite a una organización priorizar las necesidades de los clientes, encontrar respuestas innovativas a esas necesidades, y mejorar procesos hasta una efectividad máxima. QFD es una práctica que conduce a mejoras del proceso que le permiten a una organización sobrepasar las expectativas del cliente”[2]. Otra de esas valiosas herramientas del Lean Manufacturing, es el Pokayoke, que tiene como significado a prueba de errores, es una técnica de calidad que tiene como idea principal la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Con esto no se permite que se presenten errores en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. Además se desmiente la creencia de que el 100% de inspección solo aumenta los costos y no añade valor

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