OPERACÍON Y MANTENIMIENTO FALLAS MECÁNICAS

Unidad Nº 6:    

OPERACÍON Y MANTENIMIENTO

Introducción: FALLAS MECÁNICAS

¿Qué es un falla mecánica?

Es un evento que produce la indisponibilidad temporal de una máquina, o parte constitutiva de esta para realizar su función específica y que se verifica en el transcurso de su vida útil media, definida por el diseño de la misma y durante la cual de no mediar causa externa dicho evento no debería producirse.        

¿Por qué falla una máquina?.

Resulta posible establecer un conjunto de causas que actuando en forma independiente o conjunta, puede provocar durante la vida útil del equipo la aparición de una falla mecánica, a saber:

• Defectos de diseño: en el conjunto en alguno de sus componentes.
• Defectos o vicios de fabricación: calidad de los materiales, ensamblaje incorrecto.
• Montaje inicial incorrecto: falta de nivelación de la base, alineación, fundación inapropiada.
• Errores de operación: falta de idoneidad, desconocimiento, negligencia.
• Incorrecto, deficiente o nulo mantenimiento: sustitución de lubricantes recomendados, prolongación indebida de los periodos de mantenimiento.
• Utilización incorrecta: empleo para tareas, procesos o ambientes no recomendados por el fabricante.
• Daño accidental: sobretensiones eléctricas, golpes, sobrepresiones transitorias o continuas.

Fallas más comunes

En función de estudios estadísticos se ha podido realizar el siguiente listado de fallas, las cuales incluyen al 99 % de las que se pueden producir en una máquina o equipo y/o sus componentes:

• Lubricación: Por pérdida, contaminación, disminución de las propiedades del lubricante, falla de bombas o sistemas de lubricación, etc.
• Vibración excesiva: Por desalineación, desbalanceo, errónea disposición o dimensionamiento de la fundación o base, etc.
• Corrosión: Por corrientes galvánicas, corrientes parásitas, deficiente sistema de puesta a tierra, contaminación o utilización de lubricantes inadecuados, pérdida de hermeticidad, utilización de materiales constitutivos no adecuados para el fluido del proceso.
• Erosión y engrane: Por sobrecarga, desgaste excesivo, falta o deficiencia en la lubricación o filtrado, etc.
• Falla en sellos: Por recalentamiento, adaptación o utilización de repuestos inadecuados, superación de la vida útil, etc.
• Sobretemperatura: por sobrecarga mecánica, arranques sucesivos, falla de sistemas de enfriamiento o de lubricación, etc.
• Fallas por atascamientos de mecanismos internos: sobrepresión por exceso de lubricación, utilización de lubricantes no recomendados (muy pesados), corrosión localizada, etc.
• Aflojamiento y pérdida de trabas y seguros: Por exceso de vibración, falta de mantenimiento preventivo, utilización de agentes bloqueantes químicos inadecuados, ensamble incorrecto, etc.
• Fallas en materiales: Por fatiga de materiales, solicitaciones mecánicas excesivas, falla estructural, exceso de vibración, etc.
• Daños por introducción de objetos extraños: Residuos, arenillas, virutas, seguros, partes metálicas de componentes deteriorados, etc.

Tipos y Características de Mantenimiento:

Mantenimiento Preventivo (MP) es la conservación planeada de instalaciones y equipos, producto de las inspecciones periódicas que descubren condiciones defectuosas y/o potencialmente propensas a falla.

Su finalidad es reducir al mínimo el tiempo de interrupciones de un equipo o sistema, lo que también implica, aumentar al máximo posible el Tiempo medio Entre Fallas (TEF) característico del diseño de dicho equipo o sistema.

Por otra parte es objeto del MP evita una depreciación excesiva resultante de eventuales negligencias. Este tipo de mantenimiento, debidamente dirigido, es una herramienta formidable de reducción de costos, que ahorra a la empresa que la utiliza tiempo y dinero en conservación y operación de sus maquinarias e instalaciones auxiliares.

El empleo de técnicas y controles de MP indicado precedentemente reflejará eventualmente situaciones de fallas repetidas por parte de algún componente o pieza de un equipo o máquina.

Cuando dichos casos se presenten habrá que recurrir al Mantenimiento Correctivo (MC) que consiste básicamente en estudiar a fondo el problema detectado y determinar que se necesita realizar para eliminar el mismo o, de no ser esto posible, minimizarlo a valores de ocurrencia aceptables tanto técnico como económicamente.

Muchas veces el resultado del estudio incluye cambios o modificaciones que hay que introducir en la pieza, componente o maquinaria, el empleo de materiales diferentes, controles mas frecuentes o incluso el cambio del equipo completo por otro de mayor prestación o tecnología. Al igual que el MP el MC utilizado de manera apropiada servirá para disminuir costos, mediante resolución con mejores diseños, de problemas reiterativos de mantenimiento y de gran ayuda en mantener constantes o aumentar los TEF.

Con la ayuda de nuevas tecnologías e instrumentos aplicados a Ensayos No Destructivos (END) se ha consolidado una nueva rama denominada Mantenimiento Predictivo (MPD) que además involucra el estudio y aplicación de técnicas y datos estadísticos sobre fallas de máquinas, equipos y dispositivos de iguales características o equivalentes donde se han producido fallas de idéntico tipo.

La principal ventaja del MPD es que resulta posible realizar diagnósticos precisos sobre una máquina, equipo, recipiente o instalación sin necesidad de entorpecer su operación o sacarla de servicio durante los ensayos, lo que en algunos casos involucra la detención total del sistema o proceso asociado.

Dentro de los Ensayos No Destructivos que comúnmente se utilizan en el MPD podemos citar la termografía y termometría infrarroja, medición y análisis computarizado de vibraciones, medición de caudal y espesores por ultrasonido, ensayos con tintas penetrantes, ensayos de integridad de bases y cimentaciones por emisión acústica y análisis físico químicos de lubricantes y agentes refrigerantes, entre otros.

Fundamentos ubicación dentro del contexto general de mantenimiento.

Estado de desarrollo , objetivos y posibilidades:

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