Almacenes y Centros de Distribución

Universidad Tecnológica de Panamá[pic 1][pic 2]

Facultad de Ingeniería Industrial

Licenciatura en Logística y Transporte Multimodal

Almacenes y Centros de Distribución

Nombre: Karina Figueroa                                     Cédula: PE-13-2465

1. Embalaje y Despacho

Los principios que utilizamos anteriormente en la recepción de clase mundial también son aplicables para el despacho, sólo que, de forma inversa, lo cual incluye la carga directa (inverso de la descarga directa), la notificación anticipada del despacho (prerrecepción) y la espera en los estantes.  En la actividad de despacho gestionamos la salida de nuestros productos, tenemos que contar con la documentación necesaria, por ejemplo, el packing list, hacemos una inspección física del producto y colocaremos la mercancía en el transporte que le corresponda para su salida y que pueda llegar a su destino en óptimas condiciones. El embalaje, por su parte, se refiere a aquella actividad en la que preparamos nuestra carga para que vaya más segura en su transporte o en el almacenamiento, dependiendo de las características de nuestra mercancía podemos utilizar embalaje de diversos materiales ya sea papel, cartón plástico o madera. El embalaje empleado debe ser capaz de considerar condiciones climáticas, químicas o biológicas para poder asegurar la protección de la carga y así permitir que podamos levantar, mover y asegurar la carga de manera correcta. En realidad, lo que buscamos con el correcto embalaje es evitar lo más que se pueda el mal manejo o la existencia de las devoluciones y de esta forma reducir costos.

1. Optimización de Recipientes de Carga

Dentro de la optimización de recipientes de cargas se verán todas las formas en las cuales se puede llegar a optimizar estos, una de las recomendaciones es a través de la selección de las unidades de manejo con un espacio y costo adecuados para la optimización.

Tal como mencioné arriba y ya muchas veces se ha visto en clases, la selección de recipientes es actualmente una de las áreas que están descuidadas en momento que se habla de aumentar la eficiencia logística. Esto se debe a que muchas veces las empresas no toman en cuenta cada uno de los costos adicionales que se pueden generar, de igual manera, hay otros aspectos que no suelen tomar en cuenta, como lo son las tarimas mal etiquetadas o de tamaño incorrecto, las que están en mal estado y no tienen forma adecuada para su funcionamiento.

Es recomendable que siempre los recipientes puedan ser capaces de estibarse, esto para lograr acomodar de forma rápida y poder evitar que caigan en el momento en que estén al vacío. Otra de las finalidades es de que puedan manipularse de forma cómoda a la vez que los otros recipientes. Todo esto se hace con la simple finalidad de brindar los medios para poder brindarles un seguimiento adecuado.

Se recomienda que el diseño del recipiente tenga la capacidad de reducir lo más posible el costo de empaque y todos los demás costos relacionados a este (costos de manejo, costos de almacenamiento del recipiente, la posible pérdida del producto y finalmente daños que pueda sufrir el artículo).

1. Carga de Contenedores y Aprovechamiento de Espacios Vacíos

Para la carga de contenedores es esencial que contemos con un plan de carga para estos con el objetivo de aprovechar al máximo todos los espacios del contenedor, su cubicaje y para balancear la carga dentro del contenedor (no apilar la carga solo en un extremo), al mismo tiempo que buscamos organizar los productos de forma que la descarga sea más fácil. En caso tal de que la carga dentro del contenedor esté distribuida de forma desigual, lo ideal es que intentemos cubrir esos espacios vacíos con material de relleno, estos materiales también nos van a servir para amortiguar, reducir el daño y el movimiento de los productos en tránsito, por ejemplo, podemos usar bolsas de aire reciclables, almohadillas de espuma de estereofón o figuritas de poliestireno. Adicional a esto, también es conveniente que el material de relleno no sea dañino para el medio ambiente, esto evitaría impactos dañinos al ambiente.

Existen herramientas para calcular el cubicaje podemos utilizar un TMS (transportation management system) para saber qué espacio tenemos y poder aprovechar al máximo el espacio. Teniendo muchas quizás no es factible realizarlo de forma manual, por eso es recomendable utilizar algún sistema para esta actividad.

Verificación de peso

Para poder lograr la planificación de las cargas es necesario pesar y calcular el cubicaje de los contenedores. La verificación del peso se hace principalmente para la identificación de errores en el alistamiento o en los empaques antes de que carguemos los productos. Para este proceso podemos utilizar un CubiScan que mide el cubicaje al mismo tiempo que verificamos el peso.

Carga Directa Automatizada

Una de las actividades que más mano de obra necesita es la espera previa al despacho. Para que la carga directa sea más fácil podemos usar carretillas y montacarga de contrapeso como vehículos para alistar y cargar y así eliminamos la etapa de espera. Otra opción mucho más automatizada podría ser el uso de contas transportadoras que lleven directamente las tarimas o pallets al camión saliente, haciendo uso de montacargas automáticos y/o vehículos guiados de manera automática.

1. Distribución del Almacén

Este proceso es comparable a armar un rompecabezas en el sentido de que no es sencillo de completar y para facilitar esta tarea lo primero que se hace es identificar para luego ensamblar las piezas. De esta misma manera el diseño de un almacén, podríamos decir que esta integrada por cinco piezas que son necesarias definirlas antes de establecer alguna distribución. Estas piezas son:

• Perfil de actividades, que incluye el perfil de pedidos, actividad de artículos, perfil de planificación entre otros

• Benchmarking, que consiste en tener puntos de referencia para valorar el desempeño y las practicas dentro del almacén

• Simplificación, que hace referencia a la eliminación del trabajo y modernización de procesos

• Automatización, en la cual se implementan sistemas computarizados eliminando de manera ya sea parcial o total la mano de obra

• Mecanización, en la cual se provee de equipo a los operarios de manera que se faciliten actividades dentro del almacén.

1. Planeación de los Requisitos del Espacio

Para diseñar un almacén hay muchos factores que debemos tomar en cuenta para que esto se haga se manera adecuada, uno de estos es el requisito de espacio. También hay que tomar en cuenta la relación que tienen los procesos que se realizan de forma individual.

Es sumamente necesario ir en orden, es decir, empezar por averiguar cuáles son las necesidades que existen dentro de todos los procesos que se dan en el almacén, luego de esto tendremos la capacidad de conocer cuánto es el espacio que se tienen y así poder optimizarlo lo más posible. Finalmente, se deben identificar los requisitos de espacio para el almacén.

Hay que recalcar de que todos los procesos están entrelazados, es decir, del número de puertas de muelle para recepción y despacho y del tiempo de cambio de las funciones en los muelles, dependen el espacio de espera en la recepción y en despacho. Es algo normal observar que se brinde espacio adecuado detrás de las puertas de muelle. Esto se hace con el objetivo o finalidad de poder que la carga esté bien acomodada en el camión.

Este tipo de requisitos deben ser también evaluados de forma económica, ya que se deben tener en consideración todos los costos adicionales que se puedan generar con esto, hay que recordar que lo que se busca es precisamente reducir costos.

También es necesario tomar en cuenta es que se debe planificar adecuadamente el espacio de almacenamiento que se necesitará, ya que, a veces la utilización de los diferentes sitios de almacenamiento es mayor a un ochenta y cinco por ciento en los almacenes que no son en tiempo real, mientras que es alrededor de un noventa por ciento en los almacenes de tiempo real. Esto provocará que lastimosamente caiga la productividad del almacén.

Hay que tener en cuenta también de que como ya mencioné anteriormente, todo va entrelazado en estos procesos, otro caso de estos es que, por ejemplo: el espacio de las oficinas de un almacén va a depender de cuantas oficinas haya y también del espacio con que se cuente en ese piso.

A continuación, está un caso que muestra de forma más clara todo lo mencionado anteriormente:

Caso Heavy Machinery Inc. (HMI)

Este caso nos muestra las necesidades de espacio del almacén Heavy Machinery Inc. o también conocido como HMI en 5 años y también algunas técnicas utilizadas por ellos en estos procesos.

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