Aportacion Caso Hershey´s

Caso Hersheys

Resultados:

La empresa Hershey’s, con el fin de diversificar su oferta de productos y entrar en nuevos mercados, adquirió a Grupo Lorena, pasando así de ser una empresa dedicada mayormente a productos con base de chocolate a dedicarse también a los confites picante-agridulces, obteniendo una muy buena respuesta de sus consumidores.

Todo inicia al tener la base del producto principal “Pelon pelo rico”, del cual Hershey’s se encargo de obtener una gama más amplia de presentaciones que ofreciera a la demanda diferentes opciones de consumo, dando así un plus para quien lo prefiriera por su sabor de una u otra presentación. Fueron muchos los cambios aplicados a éste producto y la mejor obtención fue “Pelonete”, el cual es un tipo de pastillas masticables de pulpa de “Pelon pelon rico”, dando una ganancia proporcional a un 54%, esto ocasionó un buen nivel de producción manejado por la misma fabrica pero con un requerimiento de “ajuste” en el pronóstico del siguiente año.

Es por esto que Hershey’s dio la tarea al ingeniero Inés de tomar la mejor decisión posible respecto al cambio.

Al explorar todo el departamento, y los distintos cubos que están dentro del mismo, se denota que el nivel de producción es de forma mecanizada (sin contar que la mayor parte del proceso es de forma manual), donde el operario es quien determina el manejo de la maquina , desde la toma de decisión hasta el control; por lo tanto exige un alto nivel de operadores a cargo de la línea, esto trae a la empresa un costo elevado, además de que existe una separación en la línea de procesos donde el cuello de botella es inevitable debido a la transportación del producto semi-terminado a una segunda línea , el costo por almacén es elevado porque su sistema de inventarios no fue adaptado al nuevo nivel de producción que está teniendo.

Se establecieron distintas hipótesis de cambio para los pronósticos de ventas que se programaron para el siguiente año; desde aumento de operarios, turnos de producción, maquinaria, reingeniería, etc., pero con base a los inconvenientes que estaba teniendo la línea de producción, lo más recomendable es el automatizar más partes del proceso, dando una reducción de variabilidad no solo en el producto terminado si no también en el costo operativo con respecto a mano de obra.

Al establecer un pronóstico de producción para el siguiente año se denotó que ese departamento no contaba con los requerimientos necesarios para adaptarse. Se determino distintas hipótesis para “Pelonete”, desde ajustes de turnos, contratación de nuevos operarios, etc., pero sin duda la que más se adaptó con respecto a una análisis previo industrial fue que como era una fabrica reducida y en especial el departamento de “Pelonete” teniendo distintos problemas lo más adecuado era basarse en tres puntos críticos :

1. Fabricación de cacarizo: se hace de forma externa (en otro departamento) pero dentro de la misma área producción, su traslado es de forma manual y el tiempo de traslado es variado dependiendo la cantidad de producto semi-terminado; por lo tanto se determina como cuello de botella en el proceso.

2. Producción : En este caso , da a relucir su forma mecanizada (pero también manual) donde el operario al final determina la toma de decisión y el control total del proceso referido a la maquina; al ser manual la mayor parte del proceso representa un costo significativo por cada operario , sin mencionar el desgaste físico que tiene por no contar con las condiciones necesarias para poder ejecutar su trabajo, desde equipo personal (lentes, casco, temperatura ambiente) hasta lo necesario para ejecutar una tarea, en el diagrama expuesto sobre la línea de producción resalta a la vista el uso de bancos con una misma altura lo que ocasiona daños en la columna y tronco vertebral que a largo tiempo ocasiona un costo y ajustes en esa parte del proceso al contratar a otra persona mientras que una está en recuperación. Es decir la situación ergonómica no es apta para ejecutar ese tipo de trabajos. En cuestiones de automatización no existe algo actualmente porque todo está a cargo del operario, casi el 100% del proceso, la inspección es renuente entre un paso a otro.

3. Almacén: No tienen un control en el ajuste de la nueva demanda por lo tanto el gasto de mantener inventario existente da un aumento adicional de la “media”.

Al conocer los puntos débiles que tiene toda la producción cuando se habla de automatización se refiere al cambio que tendrá mayores beneficios en cuestiones de satisfacer la demanda y el costo de producción. Al inicio se tiene una inversión fuerte, considerando las maquinas para automatizar el proceso, pero con el paso de los meses se reflejará que resulta más barato y eficiente que una maquina realice ciertas partes del proceso, se tiene en cuenta que el automatizar el 100% requiere tiempo, capacitación, personal apto , estudios, inversión , entre otros, por lo tanto al establecer un juicio final sobre los puntos débiles y el proceso de producción se estableció que el sólo automatizar una parte y darle un “plus” al traslado del producto entre cada paso da una mejor solución al problema.

Teniendo como base la idea principal de automatización, lo que se quiere que aplicar es la unión del proceso de semi-terminado con producción; para esto se tendría que hacer un hoyo en la pared para conectar los dos procesos; teniendo una maquina de succión de la cantidad proporcional a ciertos numero de cajas de Pelonete y depositadas a recepción ; para ello sería de ayuda un brazo mecánico

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