Caso Toyota Manufacturing

JIT EN ACCIÓN: TOYOTA MANUFACTURING

El caso que nos ocupa describe el proceso de producción de la empresa Toyota y nos muestra como este fabricante japonés de automóviles desarrolla el sistema de producción Just In Time (JIT de ahora en adelante). Para ello, el caso nos ilustra con la nueva apertura de una fábrica en Estados Unidos (en Georgetown, Kentucky), en la que se producirá en exclusiva el modelo Camry . A través del texto podemos analizar cómo Toyota pretende comenzar a fabricar en Norteamérica, cómo exporta hasta la nueva fábrica su sistema de producción y cómo es capaz de implementarlo. El resultado de la implementación fue enormemente satisfactorio hasta el momento en que la empresa decidió cambiar el modelo y comenzó a fabricar las camionetas Camry. En este momento comenzó a producirse un cuello de botella en la producción con un descenso de 10 puntos en la tasa de producción, cuyo origen aparentemente se hallaba en el elevado número de asientos defectuosos. No obstante, más adelante analizaremos este problema.

A lo largo de este informe trataremos de analizar y evaluar el sistema de producción de JIT (que es el aspecto que más nos interesa) para posteriormente tratar de dar respuesta acerca de la ineficiencia surgido en el montaje de los asientos.

En primer lugar, hay que resaltar en el sistema de producción de Toyota el cambio de un sistema “Push” (Sistema de empuje de inventarios en el que la producción tiene su origen desde el proveedor) a un sistema “Pull” (Programación en reversa, es decir desde el objetivo: el cliente). Así, se implementó un sistema en el que se producía in intercambio más relacional con el cliente (con el sistema Pull era un intercambio más transaccional). Las ventajas de este sitema era patentes: los proveedores se convierten en socios de negocios, existe siempre una relación win-win, la cadena está enormemente integrada y hay plena focalización en el consumidor.

Este sistema venía reforzado por tres principios básicos que guiaban la producción de la empresa: Heijunka (distribución uniforme de volumen y diferentes especificaciones a lo largo del proceso), Jidoka (la construcción de la calidad desde el proceso productivo, eliminando desperdicios en la propia cadena) y Kaizen (búsqueda de métodos no excesivamente estándarizados, búsqueda de la calidad).

Una vez arrojadas estas notas básicas, el caso describe con detalle el proceso de producción de Toyota y sus diferentes operaciones. Así, podemos conocer con detalle cómo se trata de un proceso perfectamente coordinado y con un engranaje excepcional pero siempre manteniendo en mente los principios previamente descritos; de ahí el enfásis en que los desperdicios sean eliminados en la propia cadena y no se acumulen externamente.

Sin embargo, a raíz del cambio de modelo en 1991, Toyota comenzó a notar un descenso en

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