MANUFACTURA ESBELTA APLICADA A UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN GELATINAS

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MANUFACTURA ESBELTA

MATERIA: MANUFACTURA ESBELTA
NOMBRE: LUIS FERNANDO MARTINEZ LARA
PROFESORA: JESUS LARA MONROY

MANUFACTURA ESBELTA APLICADA A UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN GELATINAS.

De acuerdo a Schroeder (2004), en la actualidad una empresa no es competitiva si no cumple con calidad, producción, bajos costos, tiempos, estándares, eficiencia, innovación, nuevos métodos de trabajo, tecnología, y muchos otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un punto de cuidado en la planificación a largo y corto plazo.

En función a lo anterior Niebel (2001) señala que uno de los caminos para que una empresa pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o su utilidad) es aumentando su productividad. La misma se logra a través de la utilización de técnicas y métodos, los cuales son igualmente aplicables en empresas manufactureras y de servicio (hospitales, organismos de gobierno, entre otros).

En la actualidad las organizaciones se encuentran en la constante búsqueda de iniciativas que permitan cumplir con la demanda del cliente, generando la menor cantidad de desperdicio posible, tal es el caso de la empresa bajo estudio, la Manufactura esbelta será el medio de acción para ayudar a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. El presente tranbajo tiene su fundamento en la implementación de la filosofía de Manufactura Esbelta ya que ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura. Los beneficios de la implantación son importantes en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados, como: reducción en 50% en costos de producción, reducción de inventarios, reducción de tiempos de entrega (lead time), mejor calidad, menor mano de obra, mayor eficiencia, disminución de desperdicios (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, inventario, movimientos mala calidad).

PLANTIAMIENTO DEL PROBLEMA

La productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación, sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados, por otra parte en las máquinas y equipos está dada como parte de sus características técnicas; la productividad en términos de recursos humanos es sinónimo de rendimiento. Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la productividad influyen otros aspectos importantes como el nivel de calidad, entrega dentro de un plazo establecido y que se efectúe en el lugar correcto, el bajo costo, entre otros.

Una organización, cualquiera que sea la actividad que realice, si desea mantener un nivel adecuado de competitividad a largo plazo, debe de hacer uso de procedimientos de análisis y decisiones encaminadas a maximizar la eficiencia global. En relación a lo antes señalado se Elaborara un proyecto de implementación de una línea de producción de gelatinas bajo los principios de la manufactura esbelta.

DESARROLLO

Objetivo

Implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a la línea de producción reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

 Método

El método utilizado contempló el objeto, materiales y procedimiento bajo los cuales se desarrolló el proyecto.

Los principios del pensamiento esbelto son:
1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente, la mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identifica la corriente de Valor, eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo, todo el proceso fluye suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4. Produzca el “Jale” del Cliente, una vez hecho el flujo, se podrá producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5. Persiga la perfección, una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

La metodología empleada es la propuesta por Villaseñor (2007) en relación a la implementación de manufactura esbelta y cuyos actividades o pasos consistieron en:

1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta

Se realiza una reunión con los trabajadores de la línea, se les comunicó la importancia de la aplicación de Lean Manufacturing y se comunicó sobre casos de éxito de empresas que han hecho uso de la misma.

2) Mapear el estado de la línea de producción  
Para elaborar el mapa de flujo de valor del estado actual se revisaron los básicos de producción con el facilitador de la línea, una vez hecho esto se recolectaron los atributos del proceso como son: tiempo de ciclo, cambios de productos, velocidad de la línea, número de operadores, cantidad de inventarios y los desperdicios generados. Ya con esta información se realiza un análisis de la misma para pasar luego a transferir la información a través de la elaboración del mapa de flujo de valor. Se plasma la información del proceso que se lleva a cabo para la elaboración de la galleta, los tiempos que se utilizan en cada área y cuál es la eficiencia del ciclo productivo. Esto permite tener un panorama amplio de las áreas en donde se están presentando mayor cantidad de actividades de no valor agregado y poder atacar las misma para mejorar la eficiencia del ciclo.

3) Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta

Se procede a realizar la matriz de identificación y cuantificación de desperdicios, fue necesario identificar cuáles y en qué cantidad de los 7 tipos de desperdicios se encuentran en la línea de producción. En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la identificación y eliminación de desperdicios. Y estos  7 son: por movimientos, transportación, corrección, inventario, espera, sobre procesamiento, sobre producción.

Después de esta matriz se estableció un Box Score en donde se incluyeron los indicadores que se utilizaran para alcanzar el objetivo del proyecto,  para la medición de los mismos se elaboran fichas de indicador en donde proporciona la información para dar seguimiento.

4) Mapear el estado futuro de la línea de producción

Una vez obtenido el mapa del estado actual, se determinó el Takt time para establecer el cumplimiento de la demanda solicitada en el tiempo destinado para ello. Se analiza el flujo del proceso y la nivelación de la producción, se determina que el flujo es continuo y que existe un balance dentro de las líneas se procedió a aplicar el método Kaizen para eliminar los desperdicios, debido a que el flujo es continuo y no se pueden modificar las estaciones de trabajo por el tema de espacios.

Después de obtener una cartografía del proceso de producción, se identifican los desperdicios que se presentan a lo largo del mismo y la cuantificación de desperdicio estratificada por tipo o área que lo genera. Una vez finalizado lo anterior se procede a realizar el mapeo del estado futuro, en el cual se plasma a manera de ideal, la forma en la que debe de operar la línea de producción.

Es importante señalar que uno de los cambios más importantes con respecto al mapeo anterior es el incluir los eventos Kaizen que se realizarán para cumplir con la meta.

5) Crear planes Kaizen

Una vez terminado el mapa del estado futuro y detectados los desperdicios que se tienen en la línea de producción, se procede programar los kaizen que se deben realizar para  alcanzar lo propuesto. Para lograr esto se plantearon las actividades a realizar y los objetivos de los mismos uno de productividad para reducir los desperdicios de producto terminado y otro más de 5 S`s para mejorar el orden y limpieza, así mismo se usara Poka yoke, para detectar errores ates de que se conviertan en defectos.

La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: kaique significa cambio y zen que quiere decir para mejorar Kaizen: cambio para mejorar. Es una estrategia o metodología de calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo. Es una palabra muy relevante, ya que se trata de la filosofía asociada al Sistema de Producción Toyota, empresa fabricante de vehículos de origen japonés. Y se encuentra orientada hacia la eliminación de residuos o desperdicios, los cuales son eliminados de forma sistemática mediante la ejecución continua de mejoras. Según Manuel Suarez, lo más interesante y práctico del Kaizen a diferencia de la innovación es que no necesita una tecnología complicada, altamente sofisticada, ni siquiera una enorme inversión para implantarlo; sólo se requiere de sistemas, mecanismos y herramientas sencillas, convencionales, que con sentido común son fáciles de aplicar. Compañías japonesas en un principio aplicaron Kaizen logrando avances tan significativos que les permitieron no solo mejorar su nivel de calidad y competitividad dentro de Japón, sino también en mercados internacionales.

El concepto  de las “5 s” se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor calidad de vida al trabajo. Provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en la vida cotidiana y no son exclusivas de la cultura japonesa o ajena a nosotros, casi todos los seres humanos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Y estas son:

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