Manufactura Esbelta y Clasificación de los desperdicios

                Jesús Fernando Rodríguez Medina - A01352265[pic 1]

Actividad 3.2 Manufactura Esbelta y Clasificación de los desperdicios.

Origen y los principios de la manufactura esbelta.

Origen del sistema de producción Toyota.

La historia del sistema de producción Toyota se remonta a la década de 1930, cuando la compañía japonesa Toyota comenzó a fabricar automóviles. En ese momento, la industria automotriz en Japón estaba en sus primeras etapas de desarrollo, y la compañía se enfrentaba a varios desafíos, como la falta de recursos y la competencia de los fabricantes extranjeros.

En 1947, Taiichi Ohno, un ingeniero de producción en Toyota, comenzó a desarrollar un sistema de producción que se basaba en la eliminación de desperdicios y la mejora continua de los procesos. El objetivo era reducir los costos y mejorar la eficiencia en la producción.

En la década de 1950, el sistema de producción Toyota comenzó a tomar forma y a ser conocido como "Toyota Production System" (TPS). El TPS se enfocaba en la producción "justo a tiempo" (JIT), lo que significa que los productos se producían solo cuando eran necesarios y en la cantidad exacta que se necesitaba. Este enfoque permitía reducir los costos de inventario y mejorar la eficiencia en la producción.

Otro aspecto fundamental del TPS era el enfoque en la calidad. En lugar de inspeccionar los productos después de que se habían fabricado, el TPS se enfocaba en la prevención de defectos y la resolución de problemas en la fuente.

En la década de 1970, la popularidad del TPS comenzó a crecer en todo el mundo, especialmente después de que se publicara el libro "The Machine That Changed the World", que describía el sistema de producción Toyota y sus ventajas sobre la producción en masa.

Origen de la manufactura esbelta.

Los antecedentes de la Manufactura Esbelta se encuentran en la evolución de la producción industrial a lo largo de la historia. Uno de los primeros antecedentes de la Manufactura Esbelta fue el sistema de producción de la fábrica de armas Springfield en los Estados Unidos, que en la década de 1840 implementó técnicas de estandarización y control de calidad.

En la década de 1920, Henry Ford implementó la producción en masa en su fábrica de automóviles, lo que permitió producir grandes cantidades de vehículos a bajos costos. Sin embargo, la producción en masa también generaba grandes cantidades de inventario y desperdicios, lo que llevó a la búsqueda de nuevas formas de producción.

Como lo abordamos previamente, en la década de 1950, la fábrica de Toyota en Japón desarrolló el sistema de producción Toyota, que se basó en la eliminación de desperdicios y la mejora continua de los procesos. El sistema de producción Toyota se convirtió en el precursor de la Manufactura Esbelta.

Entre los vanguardistas de la Manufactura Esbelta además de Toyota, se encuentran empresas como General Electric, que implementó la Manufactura Esbelta en su proceso de fabricación de motores aeronáuticos. También se destacan autores y expertos en la materia como James Womack, Daniel Jones, Taiichi Ohno y Shigeo Shingo, entre otros.

Precisamente fue James Womack y Daniel Jones quienes acuñaron el término "Lean Manufacturing" en la década de 1990, en su libro "Lean Thinking". El libro describía cómo el enfoque en la eliminación de desperdicios y la mejora continua había llevado a la competitividad de las empresas japonesas y cómo este enfoque podía ser aplicado en otras industrias.

Los principios de la manufactura esbelta.

Lean Manufacturing, como ya hemos dicho, se basa en una serie de principios que buscan reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia en los procesos productivos. Estos principios incluyen:

• Identificación de valor: se trata de identificar qué procesos son realmente importantes para el cliente y, por lo tanto, añaden valor al producto final. Los procesos que no añaden valor son considerados desperdicios y deben ser eliminados o mejorados.
• Mapeo de flujo de valor: es una herramienta que permite visualizar el flujo de materiales y la información a través de los procesos productivos. El objetivo es identificar los cuellos de botella y los desperdicios en el proceso.
• Flujo continuo: una vez identificados los cuellos de botella, se busca reducirlos para lograr un flujo de producción continuo y suave, con la menor cantidad posible de interrupciones.
• Producción "just in time": se trata de producir solamente lo que el cliente necesita, en la cantidad y momento adecuados. Esto reduce los inventarios y los costos asociados.
• Perfeccionamiento continuo: se busca una mejora continua en todos los procesos, con el objetivo de eliminar desperdicios y reducir costos, mejorar la calidad y la eficiencia en la producción.
• Respeto por las personas: se busca involucrar y empoderar a los trabajadores en la mejora continua de los procesos, reconociendo su aporte y valorando sus habilidades.

Estos principios han sido desarrollados y perfeccionados a lo largo de los años por empresas como Toyota y han sido aplicados con éxito en una amplia variedad de industrias. La aplicación de estos principios puede permitir a las empresas mejorar la calidad, reducir costos y aumentar la satisfacción del cliente.

Conclusiones personales.

Con esta información considero que el sistema de producción de Toyota, es el precursor de la manufactura esbelta, idea que se acuño en 1990 a partir del trabajo de James Womack y Daniel Jones. Tanto Lean como el TPS centran sus esfuerzos en la eliminación de desperdicios y la mejora continua de los procesos para reducir costos, aumentar la calidad y mejorar la eficiencia. La producción “just in time”, la calidad y el empoderamiento de las personas son algunos principios fundamentales de Lean Manufacturing. Este enfoque ha sido adoptado por muchas empresas alrededor del mundo y de diferentes industrias obteniendo como resultado una mejora de su competitividad y una mejora en la capacidad de satisfacer las necesidades de sus clientes de forma más efectiva.

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