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Resumen capitulo 1 libro toyota. como el fabricante mas grande del mundo alcanzo el éxito.


Enviado por   •  20 de Septiembre de 2016  •  Resúmenes  •  1.483 Palabras (6 Páginas)  •  1.081 Visitas

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Libro Toyota : Resumen

Cree procesos de flujo continuo para hacer que los problemas salgan a la superficie

Hay 14 principios del modelo Toyota, se van a trabajar 7 y dentro de estos principios se encuentra las principales herramientas TPS   de forma equivocada se cree esto es igual a lean thinking lo cual no es asi.

  • TPS: Thinking production system, se usa para la mejora de los procesos de fabricación y procesos rutinarios para el desarrollo de la organización de servicios y el producto

  • Lean thinking:Lean Manufacturing es “una filosofía /sistema de gestión sobre cómo operar un negocio”. Enfocando esta filosofía/sistema de herramientas en la eliminación de todos los desperdicios, permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el envío del producto, mejorando la calidad y reduciendo los costos.

Las herramientas TPS son el aspecto táctico, y son mas efectivas en cuanto mas respaldadas están por toda la compañía y la filosofía de gestión a largo plazo .

La mayoría de los procesos en los negocios son 90% desperdicio (waste) y un 10% de trabajo con valor agregado

Cuando un producto se demora en ser entregado por un torpe proceso de fabricación se llama “cola de lotes” grandes lotes de material estandarizado se colocan en una cola en cada fase del proceso productivo y esperan durante largos periodos de tiempo (desperdiciado) hasta que los mueven a la siguiente fase de producción  [a]

El proceso de valor agregado se demora poco y el tiempo que se demore en ser entregado el producto es desperdicio (waste o muda)

En el entorno TPS el objetivo es crear un flujo pieza a pieza (one piece flow) a través del recorte de esfuerzos y tiempos desperdiciados que no añaden valor

Desperdicios de valor no agregado que Toyota persigue

  1. Sobreproducción
  2. Espera
  3. Transporte innecesario
  4. Procesamiento excesivo
  5. Exceso de inventario
  6. Movimientos innecesarios
  7. Defectos
  8. Creatividad desaprovechada de los empleados

No se puede medir la productividad  en valor agregado mirando lo que el trabajador esta haciendo sino que esto se debe hacerse a través del seguimiento del producto en el que se esta trabajando y mirar actualmente y como ha sido trasformado en el producto final

El trabajo con valor agregado se distingue del desperdicio porque el segundo trabaja a partir de lotes y cola  y el primero a través de flujos donde los tiempos son horas o días en lugar de semanas.

El ideal de flujo en Toyota significa usar pequeños lotes, tener procesos dispuestos lo mas cerca posible y mantener el material moviéndose a través  de los procesos sin interrupciones y el objetivo es seguir reduciendo inventarios  en todo momento para mejorar el flujo.

El pensamiento tradicional de la producción masiva

La producción masiva : es como se organiza la mayoría de las empresas  y los beneficios que esto produce es

Economías de escala: mayor producción posible a menor costo, hacer funcionar la empresa al ciento por ciento haciendo que las personas se especialicen en su función especifica y se vuelvan muy productivos

Aparente flexibilidad en la planeación: es mas sencillo planificar los insumos requeridos para la producción

Este sistema de producción en masa garantiza la sobreproducción en grandes lotes  que generan inventarios intermedios que ocupan lugares valiosos

Otra desventaja de este tipo de de sistema de producción en masa es la departamentalización de actividades pues el producto debe pasar por diferentes departamentos de la empresa que pueden cruzar información, para lograr lo que el cliente quiere, el flujo lote a lote alinea físicamente los procesos en la secuencia productiva, para producir los pedidos en el menor tiempo posible.

Toyota fabricaba como la plantas de Ford, en masas, sin embargo no podían competitir con economías de escala y y los altos volúmenes que maneja esta compañía y de esta forma se decidió optimizar  el flujo de material de manera que se moviera mas rápido en la planta. L que significaba reducir el tamaño del lote y la forma mas rápida de alcanzarlo era eliminando departamentos y eliminar las islas de proceso y crear células de trabajo que estuvieran agrupadas por producto en vez de por proceso

Ohno con el fin d eliminar el inventario y la sobreproducción crea el sistema justo a tiempo que se basa en : «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

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