SINGLE MINUTES EXCHANGE OF DIE

Informe N° 3

SMED “SINGLE MINUTES EXCHANGE OF DIE”

Uno de los retos constantes en una organización es producir productos de la más alta calidad y al mínimo costo posible, para clientes con requerimientos y necesidades cada vez más específicas.  Para ello, la organización debe ser más flexible en la producción y sacar lotes de acuerdo a las exigencias de los pedidos de los clientes, todo esto con la finalidad de que la organización pueda responder a la variada demanda y lograr ser competitivos en el mercado. Uno de los problemas más notorios frente a este planteamiento es el tiempo que se necesita para disponer de los recursos frente a una nueva operación, esto se traduce en demoras y por tanto en pérdidas de productividad y dinero. Existe gran variedad de metodologías que ayudan al análisis de este tipo de situaciones y una de ellas es la metodología SMED, la cual fue implementada por Shigeo Shingo para Toyota, logrando una reducción de tiempo de 94% (90 minutos a menos de 5).

La metodología SMED (Single-Minutes Exchange of Die) nació como complemento para lograr otro muy popular, conocido como Just In Time JIT, con el fin de poder detectar los tiempos muertos que había en la preparación de la maquinaria y de los elementos requeridos para la siguiente operación. Por lo cual, uno de sus objetivos es hacer cambios de partes en las maquinas en un tiempo menor a 10 minutos; este tiempo va desde el último producto perfecto del lote, hasta el primer producto perfecto del siguiente lote. Es importante conocer las operaciones que influyen en los tiempos de cambio durante el mantenimiento de las máquinas como son el cambio, limpieza de las herramientas, de especificaciones en la fabricación, de productos y preparación de tareas antes de la iniciación de la producción, como calibraciones, pruebas, preparar materiales y herramientas, limpieza, entre otros.

Además, la metodología SMED tiene en cuenta los elementos externos e internos que se dan cuando se produce el cambio de herramientas en la maquinaria; los elementos internos son los pasos o las acciones que se deben hacer cuando la maquina esta parada, es decir se reconoce un elemento interno porque obligatoriamente se debe detener la máquina o lo que se está haciendo para ejecutarlo, un ejemplo de elemento interno es el cambio de una broca. Los elementos externos son todos aquellos que se pueden ejecutar mientras la maquina está en funcionamiento, traer material para la siguiente operación es un claro ejemplo de elemento externo. El objetivo principal de esta metodología es encontrar y discriminar estos elementos y luego transformarlos en lo posible a elementos externos para luego solucionarlos.

Como un ejemplo de aplicación de esta metodología, en el artículo Applying SMED methodology in cork stoppers production de E. Sousa, F.J.G Silva, L.P Ferreira, M.T Pereira, R Gouveia y R.P Silva presentado en 2018, Columbus, OH, USA; se observa que la empresa fabricaba corchos de diferentes diámetros y que hacían todas sus referencias el mismo día, por lo tanto debían hacer varios ajustes en la maquinaria por cambio de referencia, cuando hacían esta tarea notaron que tardaban mucho tiempo en la configuración de la máquina.  La aplicación que hicieron de la herramienta se evidencia cuando de acuerdo a lo expuesto anteriormente hacen un estudio de los elementos internos y externos explícitos, consultando con el personal que trabajaba directamente sobre la máquina y analizando otros procesos que afectaran la producción, como por ejemplo compras, para luego hacer su respectiva discriminación encontrando que el 16% son externos y 84% internas, ellos redujeron el porcentaje de elementos internos al hacer modificaciones en la maquina en los ensambles de la tubería que da el diámetro al corcho. Además, usaron varias herramientas de la metodología Lean, logrando así una reducción del 4 % en el tiempo de cambio total.

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