Seguridad industrial empresa FABOCE

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UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA

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          Estudiantes: Diana Pasquale

Isabella Portugal.

Andrea Solares.

Paola Tapia.

Valeria Vargas.

Geraldine Zúñiga

Docente: ing. Luis Manuel Pérez

Cochabamba, Octubre 2018

ÍNDICE

ÍNDICE TABLAS

ÍNDICE FIGURAS

Resumen Ejecutivo

En el siguiente proyecto se realizó la identificación y evaluación de riesgos del área de producción de la empresa de cerámica industrial FABOCE ubicada en la ciudad de Cochabamba. Se realizó la investigación que involucra la producción de ladrillos, posteriormente, se realizó la identificación de peligros en los procesos de producción, se evaluó los niveles de riesgo y las medidas a tomar para el control de los riesgos, la incorporación de señalizaciones que deberán situarse en cada procesos para la prevención de accidentes.

Antecedentes Generales

La empresa FABOCE, es parte del Grupo Industrial Auzza, inició sus operaciones en 1992 en Cochabamba, con una producción mensual de 8.000 m2, con el espíritu visionario y arduo trabajo el año 1998 la empresa logró la producción de revestimientos cerámicos para pisos y paredes, alcanzando la producción mensual de 174.000 m2.

El año 2003, puso en marcha su segunda planta de cerámicas, alcanzando una producción mensual de 500 mil metros cuadrados. La implementación de este nuevo emprendimiento de la empresa FABOCE, supuso una significativa inversión de recursos que le permite contar con maquinaria italiana con tecnología de punta, totalmente automatizada que ha requerido profesionales expertos, quienes han desarrollado un equipo altamente calificado para que la opere.

Objetivo General

• Diseñar y aplicar un sistema de seguridad, basado en establecer señalización de seguridad en sectores críticos específicos, una vez evaluados los peligros, los riesgos y los medios de respuesta a las emergencias.

Objetivos específicos

• Identificar y diferenciar las tareas y las operaciones del proceso productivo.
• Reconocer los procesos más críticos.
• Identificar y evaluar los peligros y riesgos del sector de estudio.
• Analizar el estado y las condiciones del lugar de trabajo.

Alcance

Este sistema de seguridad, pretende establecer medidas, normas y concientización a cerca de la seguridad que debe existir en el área productivo, siendo más específicos, en aquellas actividades del proceso productivo que necesitan un enfoque especial, de evaluación, corrección y aplicación, para así poder obtener permisos de trabajo direccionados.

Marco Teórico

Sistema de Seguridad.

Un sistema de seguridad industrial se enfoca en preservar la integridad física y la salud del personal de una organización basándose en la prevención, identificación, evaluación y corrección de los peligros a los que se exponen sus colaboradores en el ejercicio de sus actividades laborales.

Sector crítico.

Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Evaluación de riesgos.

La evaluación de riesgos laborales es una obligación empresarial y una herramienta  fundamental para la prevención de daños a la salud y la seguridad de los trabajadores, Su núcleo central consiste en examinar detalladamente todos los aspectos del trabajo que puedan causar daños a los trabajadores. Este examen no estará completo si no recoge la opinión de los trabajadores, porque son los y las que mejor conocen su puesto de trabajo. Sus objetivos son: Eliminar de inmediato los factores de riesgo que puedan suprimirse fácilmente, evaluar los riesgos que no van a eliminarse inmediatamente, planificar la adopción de medidas correctoras.

Medida de respuesta a emergencias.

El objetivo de la preparación ante las emergencias, permite identificar y responder ante los accidentes potenciales y situaciones de emergencias naturales o antrópicas, así como prevenir y reducir los aspectos que pudieran derivarse.

Peligro.

Se define como cualquier fuente, situación o acto con un potencial de producir un daño en términos de una lesión o enfermedad, daño a la propiedad, daño al medio ambiente o una combinación de éstos.

Método de evaluación de riesgos W. Fine.

La metodología consta de dos submétodos o fórmulas: uno para determinar la gravedad de los riesgos y orientación en el establecimiento de prioridades de la acción preventiva, y otro para la determinación de si el coste de la aplicación de las medidas que evitan el riesgo están justificadas o no.

La fórmula utilizada para el cálculo del nivel de riesgo es el producto de 3 factores:

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GRADO DE RIESGO = CONSECUENCIAS x EXPOSICIÓN x PROBABILIDAD

Respecto a la clasificación del riesgo, aunque hay varias escalas de interpretación del Grado de Riesgo para priorizar la actuación, la más extendida es la siguiente:

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Normas de salud y seguridad industrial.

Las normas básicas de seguridad y salud en los centros de trabajo condicionan de forma significativa las condiciones generales de trabajo y son un conjunto de medidas destinadas a proteger la salud de los trabajadores, prevenir accidentes laborales y promover el cuidado de la maquinaria, herramientas y materiales con los que se trabaja. Las normas se concretan en un conjunto de prácticas de sentido común donde el elemento clave es la actitud responsable y la concienciación de todas las personas a las que afecta.

Puesto de trabajo.

Un puesto de trabajo es aquel espacio en el que un individuo desarrolla su actividad labor, también se le conoce como estación o lugar de trabajo.

EPP

Todo equipo, aparato o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar el cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o enfermedades profesionales.

Diagnóstico práctico

La identificación de peligros y evaluación de riesgos se realiza en torno a las actividades y/o procesos llevados a cabo en el área de producción, destacando la ausencia o utilización inadecuada de los equipos de protección personal, riesgos en determinados procedimientos, áreas inseguras, incumplimiento de normas de salud y seguridad industrial.

El análisis de posibles riesgos se realiza en cada uno de los procesos llevados a cabo para la obtención de cerámicos.

Los procesos se describen a continuación:

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• Recepción de materia prima e insumos: en este proceso se hace la recepción y almacenado de las arcillas, feldespatos, alúmina y floculantes. Estos productos serán ubicados en un patio dentro del área de masa y pesaje.
• Control de calidad de la materia prima: se realizan pruebas de humedad mediante la toma de una muestra de 200 g. de cada arcilla y feldespato, para proceder a secar en estufa a 100°C durante 20 minutos para retirar la mayor humedad posible, posteriormente se vuelve a pesar la muestra y se calcula su nueva humedad. Se compara los resultados con los estándares admisibles de la empresa para lograr una buena calidad y se emite un reporte, si el resultado es favorable se admite la materia prima, de otra manera se desecha o devuelve.
• Pesaje y trituración: en una tolva se añade con el payloader las determinadas cantidades de la materia prima que requiere el proceso. Las materias son pesadas y controladas para posteriormente ser trituradas y almacenadas en los silos respectivos según el tipo de material.
• Molienda: se descargan los materiales almacenados en los silos en bandas transportadoras, se llenan las máquinas y se realiza el proceso de la molienda para poder disminuir el tamaño del grano de la arcilla.
• Control de calidad de la barbotina: se extrae una muestra de la masa producida en la molienda y se le realiza pruebas de densidad, residuos presentes y viscosidad en el material. De acuerdo a los resultados obtenidos, se realiza un reporte con el cual se realiza la toma de decisiones para continuar con la molienda o pasar al siguiente proceso.
• Atomización de la masa: la masa pasa de los molinos a los vibrotamices, los cuales eliminan cualquier tipo de residuo. Luego pasa al atomizador, donde a la masa que se encuentra en estado líquido se le aplica calor, este calor convierte la masa líquida en masa que tiene forma sólida. Esta masa atomizada se carga a los silos mediante elevadores.
• Control de calidad de la masa atomizada: se saca una muestra del material que está siendo transportado y se realizan pruebas de humedad. Luego se toma una muestra de 85 g del polvo, esta muestra es llevada a una prensa que logra simular las características obtenidas durante el proceso, de esta forma se obtiene una pequeña placa sólida a la cual se realiza pruebas de resistencia mecánica en seco. Los resultados que se obtienen sirven para la toma de decisiones respecto al proceso productivo, para saber si se continúa con el proceso o se vuelve al atomizado.
• Prensado: el material que se encuentra en los silos es transportado a la tolva de la prensa, se llenan los moldes y se ejerce una presión hidráulica, de donde se obtienen la baldosa cruda, con la forma y dureza necesarias. Luego se pasa por el secado quitándole humedad para el siguiente proceso.
• Control de calidad de la masa prensada: se extrae una baldosa y se mide el largo, ancho y espesor para verificar que se encuentra dentro de los estándares especificados de la empresa. Se realiza una prueba de grietas para verificar si se encuentra dentro de las especificaciones, y también se realiza una prueba de resistencia mecánica. Se introduce una pieza al horno y se realiza la cocción, luego se deja enfriar para ser medidas y pesadas una vez más.
• Preparación de esmalte: se prepara en engobe, esmalte y base serigráfica descargando la materia prima en la mezcla agregando agua y esferas de alúmina en tolvas, luego de ocho horas se tendrá la sustancia requerida. Posteriormente esta mezcla será licuada durante una hora  para evitar residuos y luego se envasa y transportada al área de esmaltado.
• Esmaltado: se cargan los dispositivos con el esmalte y se aplica en engobe mientras las baldosas pasan por la riel, el esmalte es aplicado por rodillos para que se adhiera y luego pasa por el rotocolor y se imprime el diseño de la baldosa.  
• Control de calidad de esmaltado: se toman muestras de las baldosas esmaltadas y se aplica gotas de azul de metileno, si esta sustancia es absorbida significa que el esmalte y en engobe están defectuosos.
• Horneado: luego que se realiza el esmaltado, se transportan las baldosas por medio de rodillos hacia el horno, el cual posee diferentes temperaturas durante todo su trayecto. Las diferentes temperaturas eliminan la materia orgánica, producen la adherencia del esmalte y la dureza de las baldosas.
• Control de calidad del horneado: luego de que se realiza la cocción de las baldosas en el horno, se dejan enfriar para poder ser medidas y pesadas nuevamente. Se selecciona una baldosa y se le realiza pruebas de resistencia mecánica, pruebas de abrasividad con polvo de hierro, prueba de Mosh y una prueba de contracción de las baldosas.  
• Selección y empaquetado: se realiza la clasificación de las baldosas según la calidad que tienen y a la clase a la que pertenecen. Posterior a la clasificación, se separan en 17 piezas las cuales van a ser empaquetadas y luego se procede al embalaje e identificación del lote  en el cual será almacenado.
• Almacenado: luego de tener los lotes de las cerámicas listos, estos son llevados al almacén de productos terminados, lugar donde se vuelven a verificar los datos de las cerámicas y se las organizan por sus características.

Los riegos serán identificados y evaluados según el método de evaluación de riesgos W. Fine descrito anteriormente, de acuerdo a cada proceso llevado a cabo en el sector de producción de pisos y revestimientos cerámicos:

1. Recepción de materia prima

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1. Molino

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1. Atomización

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1. Prensado

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1. Esmaltado

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1. Horneado

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1. Empaque

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1. Almacenamiento

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Establecimiento de puestos de trabajo y EPPs

Adicionalmente se establecen los siguientes puestos de trabajos que resultan críticos en el proceso de producción, tomando en cuenta los riesgos y la evaluación de los mismos descrita previamente, para evitar los riesgos más notables dentro de este proceso:

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