TPM Total Productive Maintenance Mantenimiento Productivo Total

TPM

Total Productive Maintenance

Mantenimiento Productivo Total

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Es decir, que se eliminen todos los problemas en la empresa derivados de fallas en los equipos.

   Esto supone:

• Cero averías. Lograr que los equipos estén siempre en óptimas condiciones.
• Cero tiempos muertos. Cuando se eliminan las fallas, se logran eliminar los tiempos muertos (derivados de este problema).
• Cero defectos derivados de fallas en los equipos. Al tener equipo en óptimas condiciones, se mantiene la calidad de productos y servicios ya que no se tienen defectos a causa de las fallas en los equipos.
• Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos. Mejorar las condiciones del equipo sin que esto afecte la velocidad de operación del mismo.

El TPM se define en 5 puntos:

• Enfocado en el uso más eficaz del equipo (mejorar la eficiencia global). Esto se logra midiendo el OEE de cada equipo antes y después de la implementación del TPM.
• Establece un sistema de mantenimiento productivo en toda la empresa, incluyendo la prevención del mantenimiento, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento relacionado con las mejoras. Esta filosofía no solo se refiere a un tipo de mantenimiento aplicable únicamente a equipos, sino a un sistema completo que se puede implementar en toda la empresa, en cada área y/o departamento.
• Exige el involucramiento de todos los departamentos. Para que esta filosofía funcione se debe implementar en cada departamento.
• Todos los empleados están activamente involucrados. Cualquier filosofía para brindar buenos resultados requiere que todos los empleados se involucren activamente en la implementación y seguimiento de la mima.
• Promociona y lleva a cabo programas de mantenimiento a través de la motivación.  Sugiere actividades autónomas en grupos pequeños. TPM es una filosofía que sugiere la implementación del mantenimiento autónomo y considera que los empleados deben estar motivados para trabajar adecuadamente y ayudar a la mejora continua de la empresa.

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Como muestra la imagen, el TPM tiene una estructura a seguir para implementarse correctamente. Para analizar cada punto se analiza primero la base, hacia la cima:

• 5 S’s. Es importante que antes de iniciar un proceso de mejora, como es el caso de la filosofía TPM, primero se tengan áreas limpias y bien organizadas, esto mejora considerablemente el control de las mismas. Es por ello que como base tenemos esta filosofía.
• Educación – Capacitación – Entrenamiento. Cuando hablamos de este punto, nos referimos a que TPM sugiere que como parte de la motivación de los empleados, se les dé el apoyo necesario para que estos continúen sus estudios. Al tener los empleados un desarrollo profesional, la empresa se ve beneficiada significativamente, ya que ellos pueden implementar lo aprendido, en sus puestos de trabajo, haciendo que estos mejoren, y a su vez, aumente la competitividad de la empresa. Muchos empleados, no tuvieron la oportunidad de estudiar más niveles antes de empezar a trabajar y se ven motivados al tener esta oportunidad brindada por la empresa para la que trabajan.
• Mejoras enfocadas. Cuando se implementa TPM en una empresa, no se debe tratar de solucionar todos los problemas al mismo tiempo, nos debemos enfocar en uno a la vez, ya resuelto nos enfocamos en el siguiente, es así como se logran los cambios.
• Mantenimiento autónomo. Este es uno de los pilares más importantes del TPM, se piensa que esta es la mejor manera de lograr que los equipos estén siempre en óptimas condiciones, logrando que quien los opera, ayude a controlar su funcionamiento.
• Prevención del mantenimiento. Este punto se refiere a que debemos prevenir no dar mantenimientos innecesarios a los equipos, además, los sobre mantenimientos pueden llevar a los equipos a fallas prematuras y disminuir su tiempo de vida útil. Prevenir el mantenimiento, es apegarnos a lo que se tiene planeado para cada máquina de acuerdo con sus necesidades. Esto se logra con ayuda del RCM.
• Mantenimiento planificado. No es lo mismo que el mantenimiento planeado.

Este tipo de mantenimiento va de la mano con el mantenimiento autónomo. Cuando el operario no puede solucionar el problema que está detectando en su máquina, utiliza tarjetas de colores, mediante la implementación previa de Kanban, las tarjetas rojas pueden indicar una falla urgente, las amarillas pueden indicar que la falla puede esperar un poco más y las verdes una falla no urgente. El departamento de mantenimiento identifica primero las tarjetas rojas sobre la maquinaria y son las primeras en atenderse, después las amarillas y por último las verdes. En la tarjeta se debe describir el problema que se está detectando, el operario es el encargado de llenarla, estas tarjetas son un tipo de órdenes de trabajo.

• Mantenimiento de la calidad. Como ya se mencionó, el TPM busca mantener la calidad de productos y servicios mediante el funcionamiento óptimo de los equipos. La maquinaria en óptimas condiciones no genera problemas de calidad.

Todos estos puntos sostienen al TPM y juntos hacen que esta filosofía dé resultados significativos para toda la empresa.

El TPM busca reducir:

• Las 6 grandes pérdidas
• Fallas crónicas
• Defectos ocultos

Dentro de las 6 grandes pérdidas tenemos:

1. Pérdidas por averías

Las averías causan dos problemas, pérdidas de tiempo cuando se reduce la producción y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.  

Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.

Esta pérdida se refiere a todos los problemas que surgen a causa de las fallas en los equipos, recordemos que todas las pérdidas se miden en dinero, por lo que todas deben atacarse para reducirse al mínimo o bien eliminarse, pues representan un problema para la empresa. Algunas de las consecuencias de las averías son: problemas de calidad, por lo tanto mayor uso de materia prima y retrabajos. Tiempos muertos, los cuales ya sabemos que desencadenan varios tipos de pérdidas. E incluso, se pueden ocasionar accidentes que pongan en riesgo la integridad de los trabajadores y/o de los clientes.

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