GUÍA – UNIDAD 4 “TPM – MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL”
Enviado por Deivis さん • 17 de Noviembre de 2021 • Trabajos • 2.192 Palabras (9 Páginas) • 96 Visitas
GUÍA – UNIDAD 4 “TPM – MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL”
NOMBRE XXX
CÓDIGO XXX
MATERIA XXX
DOCENTE XXX
UNIVERSIDAD XXX
FACULTAD XXX
2021
Introducción
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque innovativo para el mantenimiento que optimiza la efectividad de los conjuntos y sistemas, quita las averías, y promueve el mantenimiento autosuficiente por los operarios por medio de ocupaciones día a día que integran a todo el personal. Los japoneses poseen la capacidad de cambiar las buenas ideas en prácticas de enorme manera eficaces. Muchas compañías japonesas aplicaron las ideas de Deming, Juran, y Crosby en una dirección día a día innovativa y ocupaciones de optimización logrando sistemas modélicos de control de calidad y récords de calidad sin paralelo. Similarmente, Seiichi Nakajima metió las prácticas americanas de mantenimiento en Japón; entonces, en los primeros años 70, combinó aquellas ideas con los conceptos de control de calidad e implicación totales de los empleados para desarrollar el Mantenimiento Benéfico Total, un sistema que está revolucionando el mantenimiento de plantas por todo el planeta. Los cambios que ofrece Nakajima debían haberse llevado a cabo hace tiempo.
Según roque (2002). El TPM promueve las ocupaciones en conjunto y el entrenamiento de los trabajadores para participar en la responsabilidad de la inspección de rutina, limpieza, mantenimiento, y reparaciones menores con el personal de mantenimiento. Este esfuerzo cooperativo aumenta dramáticamente la productividad y calidad, optimiza los gastos del periodo de vida del equipo, y amplía la base de conocimientos y capacidad del personal. En el ámbito competitivo presente no tenemos la posibilidad de conformarnos con metas inferiores a la supresión total de las averías y otras pérdidas y el mantenimiento benéfico constante. El mantenimiento beneficioso combina creativamente técnicas de optimización de prevención, predicción y mantenibilidad con inicios de diseño para los gastos de periodo de vida (DTLCC) para garantizar la confiabilidad en el desempeño y la facilidad del mantenimiento.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
- Del PM al TPM
El término del PM (mantenimiento preventivo) se fue introduciendo en Japón a partir de USA. Previamente del PM las organizaciones practicaron el BM (mantenimiento de averías), que significa reparar los accesorios solamente luego de que se produjese una avería. Durante los años el PM se ha ido cambiando para encarar a las novedosas solicitudes que el planeta nuevo exigía a la industria. Fruto de aquel cambio ha sido el término CM (mantenimiento correctivo), que fomenta las reparaciones orientadas a la optimización de instalaciones para minimizar que la misma avería vuelva a suceder (Calvo, s.f.).
Otro cambio subsiguiente vino con el término MP (prevención del mantenimiento), en el cual se insiste en la etapa de diseño del equipo y tiene como fin edificar un equipo que ocupe el mínimo de mantenimiento. Al final, los procedimientos PM, CM y MP se fusionaron bajo un nuevo tipo de procedimiento que se denomina además PM y que en esta situación significa mantenimiento productivo.
Según Calvo (s.f.), la administración del equipo en Japón ha evolucionado del mantenimiento preventivo al productivo, no obstante, en USA la administración del equipo se caracterizaba ya que las ocupaciones las realizaba, más que nada, el departamento de mantenimiento. Siendo de esta forma jamás tuvo mucho triunfo en conseguir el "cero averías" y el “cero deficiencias". Fruto de todo lo mencionado se realiza en Japón el TPM que es una optimización del PM americano.
La primordial innovación aportada es que se fundamenta en ocupaciones de pequeños conjuntos, el TPM alarga así el PM a toda la compañía, triunfando la ayuda y la confianza de todo el planeta a partir de los cargos directivos más elevados hacia los bajos. Va más allá del departamento de mantenimiento, e implica a toda la compañía. Tal cual el PM (mantenimiento productivo), se convierte en TPM (mantenimiento productivo total).
- Cuatro fases del desarrollo del TPM
La implementación del TPM requiere que se cumplan cuatro fases (Preparación, introducción, implementación y consolidación). Según Camargo y Aguirre (2004), se explican de la siguiente manera:
Fase de preparación
Esta fase es primordial para entablar una idealización cuidadosa del programa TPM que evite o limite al más alto futuras modificaciones a lo extenso de su implantación.
Fase de introducción
Esta fase va a ser realmente la de la puesta en práctica del TPM. Resulta recomendable acomodar un acto formal de presentación al que asistan todos los empleados y consumidores o representantes de organizaciones en relación, en donde se informe de las ocupaciones realizadas en la etapa de preparación y de los planes futuros.
Fase de implementación
En la fase de implementación tienen que realizarse las ocupaciones planificadas, con la correcta asignación de los causantes y el consenso sobre las fechas de implementación de estas. Para evitar caer en demoras y retrasos desmesurados, así como la carencia de coordinación que tienen la posibilidad de darse en la introducción de un sistema de administración es fundamental adaptarse a los plazos previstos en el proyecto de implementación; es por esto por lo que va a ser primordial tener designados para cada objetivo una fecha y un responsable.
Fase de Consolidación
La última fase de un programa TPM es conservar y perfeccionar las mejoras logradas durante todas los periodos anteriores. Se debe cuantificar el incremento alcanzado y darlo a conocer a todos los empleados para que comprendan y valoren las secuelas de su trabajo diario. Desde ahora se debe adoptar una filosofía de optimización continua, repasando las metas establecidas y fijando otras más ambiciosas.
- Definición y características del TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM), según Pérez (2020), El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de mejora que posibilita garantizar la disponibilidad y fiabilidad prevista de las operaciones, de los conjuntos, y del sistema, por medio de la aplicación de los conceptos de: prevención, cero deficiencias, cero accidentes, y colaboración total de los individuos. Esto significa que las actividades de mantenimiento preventivo clásico tienen la posibilidad de efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento, sino además por el personal de producción, un personal preparado y polivalente.
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