Mantenimiento Productivo Total (TPM)

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Mantenimiento Productivo Total (TPM)

También denominado Total Productive Maintenance (TPM), el Mantenimiento Productivo Total es un enfoque que tiene como objetivo el mejoramiento de la eficiencia de los equipos. Mantenimiento productivo total es un sistema que, a través de personas, máquinas y procesos de apoyo, busca el mejoramiento de la eficiencia de los equipos.

Dicho una forma sencilla el TPM consiste en el involucramiento de los empleados para hacerlos responsables de la realización del mantenimiento de sus equipos con un enfoque proactivo y preventivo por lo que TPM involucra a todos los que planifican, diseñan, utilizan o mantienen equipos, TPM debe funcionar como un todo, pues al ser un sistema emplea diferentes procesos y en la medida en que todos los procesos funcionen bien, el sistema también lo hará, derivando en tener una producción perfecta.

Y podemos decir que tenemos una producción perfecta cuando:

No hay averías, no hay paradas de fabricación o funcionamiento lento, no hay defectos y no hay accidentes de ningún tipo

En otras palabras, alcanzar una producción perfecta significa fabricar lo más rápido posible, solo productos o piezas que cumplen los requisitos y sin caer en tiempos de inactividad.

Esto nos lleva a otro concepto: OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia general de equipos, y es que en la medida en que alcanzamos la producción perfecta (el 100%), hablamos de que tenemos máxima puntuación en la eficiencia general de equipos la cual es una medida para determinar qué tanto se está aprovechando la maquinaria. La medida nos entrega el porcentaje del tiempo de producción planificado que es productivo, por lo que es un claro indicador de qué tan cerca estamos de la tan anhelada «producción perfecta».

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Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento.

Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo.

Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar la causa del defecto.

Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.

Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.

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