Descripción del proceso de creación de LEGO

Moldeado - Kornmarken

Empezamos por un pasillo. Allí hay una antigua máquina manual de inyección de plástico que sirve para mostrar a los visitantes como es el proceso de creación de un ladrillo LEGO. Aunque la máquina tiene más de 50 años, el método es básicamente el mismo. A continuación hay un recipiente donde hay el grano de plástico que se utiliza para la inyección.

El grano es de un color blanco – lechoso.

Antiguamente, se utilizaba grano de colores para moldear las piezas. Había tantos tipos de grano

como colores tenía la paleta de elementos. Pero debido al incremento de colores en la paleta era

difícil mantener ese tipo de sistema de producción por lo que se optó por un grano de color neutro, al cual se le da el color durante la inyección. Otra ventaja de este sistema es que la compañía puede recibir materia prima de distintos proveedores, manteniendo la calidad y propiedades del producto final (aunque se hiciera muy bien, plástico de distintos proveedores podía tener distintas tonalidades para un mismo color).

Antes de entrar en las salas donde hay las máquinas de inyección, hay que tener en cuenta

unas advertencias:

- Usar calzado apropiado

- Siempre utilizar los caminos marcados

- No tocar nada sin permiso

- No tocar elementos en cajas o equipamiento

- No recoger nada del suelo

- No tomar fotografías del área de producción

En la fábrica hay unas 800 maquinas de inyección que funcionan las 24 horas del día. Produce un total de 800 piezas por segundo, 48.000 por minuto, 2.880.000 por hora. Actualmente, en Billund se continúa fabricando alrededor del 80% del total de ladrillos. El resto se fabrica en la República Checa y México, y solo elementos especiales como los eléctricos o los de tela se fabrican en China.

El plástico para el moldeado de las piezas llega a la fábrica y se almacena en silos, de 24 toneladas cada uno. De estos silos parten unas tuberías que van directamente hacia las salas donde están las máquinas de inyección. Una vez está el plástico en la máquina se calienta a unos 220º C, y se mezcla con el tinte que le dará el color a la pieza. El molde se cierra y se inyecta el plástico. Al cabo de unos 10 segundos, el molde se abre y salen los ladrillos tal y como los conocemos. Aunque el plástico más usado es el ABS, se utilizan unos 27 tipos distintos de plástico, cada uno con sus características y utilidades. Por ejemplo, hay una sala donde solo se moldean piezas transparentes. Una vez el ladrillo está moldeado cae a una cubeta que esta en la misma máquina. Esta cubeta está encima de una báscula que pesa su contenido. Una vez ha llegado al peso indicado, la máquina se para automáticamente y avisa a unos carritos eléctricos, que sustituyen la cubeta llena por una vacía. En ese momento, la máquina esta preparada de nuevo para seguir produciendo ladrillos.

El plástico que sobra del enmoldado, se convierte de nuevo en grano y se introduce de nuevo en el proceso de producción. De esta manera han logrado que solo haya un residuo del 0,4% del total de plástico consumido, que se incinera. El carrito lleva la cubeta a un almacén caótico, es decir, un almacén donde solo un ordenador sabe donde está cada pieza. El almacén tiene unos 170km lineales de capacidad de almacenaje, donde caben unas 400.000 cajas, a razón de 660 entradas y salidas por hora. Cuando se necesitan las piezas para embolsar, tampografiar o simplemente enviar a otro almacén, se hace la solicitud y el sistema automático recoge las cubetas y las prepara para ser enviadas.

Es un sistema totalmente automático y requiere de un pequeño número de empleados para su funcionamiento. El total de trabajadores es de 450, que trabajan 24 horas en 3 turnos, 50 semanas al año. Como curiosidad, la fábrica esta construida sobre unos cimientos hechos, en parte, de moldes antiguos. Esta práctica es habitual en ciertas empresas y se hace para evitar que dichos moldes caigan en manos de otras compañías y puedan copiar o utilizar los moldes. Después de ver todo el sistema de fabricación de nuestros queridos ladrillos, e impresionado por todo lo que he visto abandonamos el edificio y nos dirigimos al de procesado y empaquetado.

Procesado y Empaquetado – Højmarksvej

Repetimos el procedimiento de ponernos el chaleco y, de nuevo me recuerdan las normas que hay que seguir dentro de la fábrica. La nave está dividida en dos partes, la zona de procesado, donde se ensamblan y decoran las piezas que provienen de la fábrica de moldeado, y la zona de empaquetado final, donde todas las piezas se embolsan, se colocan en su correspondiente caja (junto con las instrucciones y las pegatinas) y se cierra para su envío al almacén. La visita empieza por la zona de procesado.

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