El proceso de elaboración de bloques de hormigón huecos

Hele

ELABORACIÓN DE BLOQUES

Presentacion

Los bloques de concreto huecos son elementos modulares premoldeados diseñados para la albañilería

confinada y armada. En su fabricación a pie de obra sólo se requiere materiales básicos usuales, como

son la piedra partida, arena, cemento y agua; pudiéndose evitar el problema de transporte de unidades

fabricadas, lo cual favorece su elaboración y facilita su utilización en la autoconstrucción, la que deberá

contar con el respaldo técnico necesario.

Actualmente en la fabrica de bloques se viene utilizando grandes máquinas vibradoras, sin embargo la

disponibilidad de este tipo de equipos en muchas zonas rurales es prácticamente nula, obligando a

recurrir a la vibración manual; por tal motivo, el Programa de Reforzamiento debe utilizar mesas

vibradoras pequeñas resulta una alternativa constructiva que hace viable la albañilería con bloques de

concreto.

Para la producción de los bloques de concreto huecos se implementa un taller de mediana escala que

ermita la fabricación de las unidades, con una producción de 300 bloques al día con personal mínimo (1

operario y 2 ayudantes); el equipamiento está conformado por una mesa vibradora de 1.00 m x 0.65 m

2

x 1.40 m de ¾ HP monofásico, moldes metálicos y un área de producción de 50 m ; ésta comprende

una zona de materiales y agregado, una zona de mezclado y fabricación, una zona de desmolde y una

zona de curado.

La calidad de los bloques depende de cada etapa del proceso de fabricación, fundamentalmente de la

cuidadosa selección de los agregados, la correcta determinación de la dosificación, una perfecta

elaboración en lo referente al mezclado, moldeo y compactación, y de un adecuado curado. De los

ensayos realizados en este programa con diferentes dosificaciones con agregados usuales y cemento

Portland tipo I, se puede concluir que la mesa vibradora permite la fabricación de bloques vibro

comprimidos que cumplen con las resistencias establecidas por las normas de calidad SCT-11-3 A 11-7

de la parte IX, que son aceptables para muros divisorios y muros de carga en edificio de no más de 2

plantas: así mismo se propone como mezcla de diseño óptima la dosificación 1:5:2

(cemento:arena:piedra) en volumen.

GENERALIDADES

La utilización del mortero de concreto por los Romanos data desde a principios del año 200 a.c. con la

finalidad de dar forma a las piedra usadas en la construcción de edificios en esa época. Durante el

reinado del emperador romano Caligula en el año 37-41 d.c., pequeños bloques de concreto

prefabricados fueron usados como material de construcción en la región cerca de lo que hoy se conoce

como Nápoles, Italia. Sin embargo, mucha de la tecnología desarrollada por los romanos se perdió tras

la caída del imperio en el siglo V. No fue sino hasta 1824 que el Inglés Joseph Aspdin, desarrollo el

cemento Pórtland, que llego a ser un componente esencial del concreto moderno.

El primer bloque de concreto fue diseñado en 1890 por Harmon S. Palmer en los Estados Unidos.

Después de 10 años de experimentación, Palmer patentó el diseño en 1900. Los bloques de Palmer

fueron de 20.3 x 25.4 x 76.2 cms. En 1905, aproximadamente 1500 compañías estadounidenses se

encontraban manufacturando bloques de concreto. Estos bloques eran sólidos sumamente pesados en

los que se utilizaba la cal como material cementante. La introducción del cemento Portland y su uso

intensivo, abrió nuevos horizontes a este sector de la industria.

A principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques huecos para muros; la ligereza de estos

nuevos bloques significa, por sus múltiples ventajas, un gran adelanto.

Las primeras máquinas que se utilizaban en la entonces incipiente industria se limita a simples moldes

metálicos, en los cuales se compacta la mezcla manualmente; este método de producción se siguió

utilizando hasta los años veinte, época en que aparecieron máquinas con martillos accionados

mecánicamente, más tarde se descubrió la conveniencia de la compactación lograda basándose en

vibración y compresión; actualmente, las más modernas y eficientes máquinas para la elaboración de

bloques de concreto utilizan el sistema de vibro compactación.

Los bloques de concreto son principalmente usados como materiales de construcción de paredes. La

mayoría de los bloques tienen una o más cavidades y sus lados pueden ser planos o con algún diseño.

Ya en la construcción, los bloques de concreto son colocados uno a la vez con concreto fresco, para

formar el alto y el ancho deseado de la pared.

MEZCLA DE MATERIALES

El concreto comúnmente usado para hacer bloques de concreto es una mezcla del poderoso cemento

Portland, agua, arena y piedra. Esto produce un block de color gris claro con una fina textura

superficial y una gran resistencia a la compresión. Un bloque estándar pesa de 17.2-19.5 kgs. En

general, la mezcla de concreto usada para los bloques contiene un gran porcentaje de arena y un bajo

porcentaje de piedra y agua que las mezclas de concreto usadas con propósitos de construcción. Este

método da como resultado un producto muy seco, de mezcla homogénea que mantiene su forma

cuando es removido del molde.

En otro caso, si es usada ceniza o piedra de origen volcánico en vez de arena y grava, el resultado es un

bloque que presenta ciertas características como un color gris oscuro con una textura media, buena

resistencia, larga duración y alta resistencia a altas temperaturas que el bloque de concreto. Un bloque

elaborado con estos materiales, comúnmente pesa entre 11.8 y 15.0 kgs. En adición a los componentes

básicos, la mezcla de concreto usada tradicionalmente para elaborar bloques puede contener varios

químicos para alterar el tiempo de curado, incrementar la resistencia a la compresión o improvisar su

manejo. Las mezclas pueden contener pigmentos que produzcan una apariencia uniforme en el bloque,

o la superficie pueden ser alteradas para dar un efecto decorativo o para proveer protección contra

ataques químicos.

DISEÑO

Las formas y tamaños de los bloques comunes de concreto han sido estandarizados para asegurar una

uniformidad en las construcciones. El tamaño más común en las construcciones, hablando de bloques

de concreto; es referido a aquel con las siguientes medidas nominales: 20 x 20 x 40 que incluye una

cama de mortero de concreto. Muchas empresas que manufacturan bloques ofrecen variaciones del

bloque básico que permitan, por ejemplo, un efecto visual único o proveer de características

estructurales para aplicaciones especializadas. Por ejemplo, ofrecer un bloque diseñado especialmente

para resistir el agua del exterior. El bloque incorpora un repelente contra el agua para reducir la

absorción y permeabilidad y una serie de canales para dirigir el flujo fuera del bloque que pudiera

entrar en el interior del mismo.

MANUFACTURA

EL PROCESO

La producción de bloques de concreto consiste en cuatro etapas básicas: mezclado, moldeado, curado y

estibado. Algunas plantas manufactureras solo producen bloques de concreto, mientras que otras

pueden producir una amplia variedad de productos de concreto prefabricado que incluye blocks, piezas

decorativas, entre otros. Algunas manufactureras son capaces de producir 2,000 o más bloques por

hora.

CONCRETO VIBRADO

Los bloques de concreto vibrado son elementos paralepípedos, moldeados, que se adaptan a un

manipuleo manual, especialmente diseñado para la albañilería armada y confinada con un acabado

rústico. Los materiales utilizados para la fabricación de los bloques estarán constituido por cemento

Portland tipo I, por agregados que cumplan con los requisitos para concretos convencionales; el equipo

necesario para fabricar los bloques lo conforman una pequeña mesa vibradora con su respectivo molde

metálico.

TEORÍA DE LA VIBRACIÓN

La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta ahora, dando un

concreto de características bien definidas como son la resistencia mecánica, compacidad y un buen

acabado. La vibración consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas y con una frecuencia

elevada. Bajo este efecto, la masa de concreto que se halla en un estado más o menos suelto según su

consistencia, entra a un proceso de acomodo y se va asentando uniforme y gradualmente, reduciendo

notablemente el aire atrapado.

La duración de la vibración influye determinadamente en la compacidad del elemento. Un

inconveniente que se encuentra a menudo en el campo de la vibración, es el efecto de pared, fenómeno

que tiene lugar en aquellas piezas de paredes altas y espesor reducido. Aunque se haya calculado una

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