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Este documento describe paso a paso el proceso de identificación, evaluación y prevención de deficiencias en los productos o servicios


Enviado por   •  20 de Marzo de 2016  •  Ensayos  •  1.959 Palabras (8 Páginas)  •  176 Visitas

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Introducción:

Este documento describe paso a paso el proceso de identificación, evaluación y prevención de deficiencias en los productos o servicios.

Resultados

[pic 2]

1. La planeación del proyecto, y selección del mismo.

Selección del proyecto.

Dentro de la empresa RIMSA el proyecto surge por la identificación de los problemas constantes del área de acondicionado área de empaque.

Estos problemas están relacionados con corregir defectos presentados a lo largo del proceso y generalmente detectados en lotes de producto terminado.

Estos defectos implican:

  • Retrabajos
  • Desperdicio de material entre otros aspectos

De igual forma existían ciertas quejas de los clientes por defectos relacionados con esta área. Fue así como surge el proyecto de mejora inicialmente definido como Optimización del proceso de acondicionamiento de producto terminado.

2. Quality Function Deployment QFD.

Críticos para la calidad relacionados con defectos

Nivel de importancia

5

5

3

3

5

 

Procesos internos

Información en etiquetas

Colocación pegado  la etiqueta

Cantidades, pesos

Fugas de producto

Empaque y embalaje

Importancia

Importancia relativa

Orden de empaque

5

3

1

1

3

61

9

Hoja de trabajo

5

3

1

1

3

61

9

Solicitud de material y producto

2

1

1

1

2

31

4

Suministro de material y producto

2

1

1

1

2

31

4

Acond. de material de empaque

5

5

1

1

3

71

10

Llenado

1

1

5

5

1

45

6

Empaque y embalaje

1

1

1

1

5

41

6

Inspección final

1

1

1

1

1

21

3

Calificación del  1 al 5  

1= Debilidad, 5=Fortaleza

 

Prioridad alta

 

Prioridad media alta

 

Prioridad media baja

 

Prioridad baja

3. AMEF.

Proceso

Variable de salida

Fallas

Causa

Severidad

Ocurren-cia

Medio de detección

Detección

NPR

Elaboración de la orden de empaque

Sistema Supervisor operador

Datos incorrectos en la orden

Falla en el sistema/

8

7

6

visualmente

336

Procedimiento de acondicionado

Supervisor

Mal elaborado

Personal mal capacitado

8

4

7

visualmente

224

Surtido de materiales: Empaque y producto

Personal de almacén

Demora con el tiempo de surtido

Mala planeación de áreas

6

7

6

prueba

252

Acondicionamiento material de empaque

 Maquina emblista-ora

operador

1. Falla mecánica, capacitación                 2. Inadecuada del operador

1. Falta de plan de mantenimiento, uso inadecuado 2. Personal deficiente

7

2

6

prueba

84

Llenado/ sellado/ etiquetado

Maquina Operador

1. Falla mecánica, capacitación                 2. Inadecuada del operador

1. Falta de plan de mantenimiento, uso inadecuado 2. Personal mal capacitado

8

2

7

prueba

112

Inspección final

Supervisor Control de calidad

Vista cansada.
Falta de lentes.

Insuficiente detección de defectos.
Colocación de datos fuera de defectos.

7

2

2

visualmente

28

...

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