Reducción De Los Tiempos De Reparación De Los Hornos ATV

Ingeniería Industrial

Fundamentos de Ingeniería Industrial

Tema:

Reducción de los tiempos de reparación de los hornos ATV en el área de sellado Reflow como estrategia de mejora en la producción de filtros tipo “SAW” en la empresa TriQuint S.R.L. basado en el análisis de fallos comprendidos entre Julio-Diciembre del año 2011.

1. INTRODUCCION

• Justificación:

El presente trabajo parte de la importancia de minimizar el impacto en la producción de filtros SAW (Surface Acoustic Wave, por sus siglas en inglés) en el área de sellado Reflow de la empresa TriQuint S.R.L. al asegurar un flujo de material continuo y no atrasar los demás procesos de ensamble. Todo es debido al incremento de la demanda de los clientes en el mercado internacional de dichos productos electrónicos. Se buscarán soluciones reales para que los equipos ATV alcancen y mantengan al menos un 98% de disponibilidad durante el proceso de sellado según criterios requeridos por la parte gerencial de la compañía.

Se tomará como punto de partida de dicha propuesta un análisis de fallos de los últimos seis meses del año 2011 tomados del sistema Maintenance Connection (MC). El sistema mencionado mantiene un registro tanto de mantenimientos preventivos como de mantenimientos correctivos. El sistema MC es el programa en el que se lleva un registro de los fallos en los equipos de producción mediante órdenes de trabajo llamadas bitácoras. Las bitácoras de los mantenimientos preventivos son asignadas automáticamente por el sistema a cada técnico de Reparación y Mantenimiento (R&M), las bitácoras de reparación o mantenimientos correctivos son creadas por el cuerpo de técnicos de proceso luego de una revisión del equipo en la cual determinan si la falla reportada por el operario se da por falta de ajuste o si una reparación más profunda es necesaria.

Por medio de éste estudio se darán pautas a seguir por parte de los técnicos de proceso en el momento que sean avisados de algún desperfecto de los equipos. Los técnicos de proceso deberán seguir los pasos establecidos para determinar si el problema debe ser escalado a los técnicos de R&M. A su vez, los técnicos de R&M deberán seguir los pasos ideados para así realizar la debida reparación en un tiempo estimado sin que esto conlleve a un gran impacto en la producción con el paro del equipo.

De acuerdo a los resultados del estudio se establecerán tiempos estimados para cada uno de los problemas que con más frecuencia afectan el buen funcionamiento de los equipos. Los beneficios del trabajo podrán ser palpados al ver la caída en tiempos detenidos (down time) de los equipos y el aumento en la producción en el área de sellado.

Con la implementación de las acciones planteadas, se logrará completar los objetivos buscados trayendo beneficios a la compañía y a los técnicos, tanto a los de proceso como a los de R&M, ya que los técnicos emplearán menos tiempo en la identificación de soluciones y los mismos podrán emplear dicho tiempo en otras labores.

• Problema:

¿Cómo reducir los tiempos de reparación de los hornos ATV en el área de sellado Reflow como estrategia de mejora en la producción de filtros tipo “SAW” en la empresa TriQuint S.R.L. basado en el análisis de fallos comprendidos entre julio y diciembre del año 2011?

• Objetivo general:

Reducir el tiempo empleado para la reparación de equipos ATV del área de sellado para disminuir el impacto directo a la producción.

2. MARCO TEÓRICO

• Antecedentes

La compañía se fundó en 1979 en Orlando, estado de La Florida, Estados Unidos, bajo el nombre de Sawtek, fue creada por un grupo de exingenieros de la empresa Texas Instruments quienes decidieron unir sus conocimientos y experiencia en la investigación, diseño, desarrollo, ampliación y fabricación de unidades de onda acústica de superficie.

Debido a la creciente demanda en sus productos, por la alta calidad y tecnología de punta utilizada en los mismos; la compañía expandió sus operaciones fuera de los Estados Unidos.

Es así como en enero de 1996, inició sus operaciones en suelo costarricense y ubicó su planta en la Zona Franca Ultra Park en La Aurora de Heredia; sin embargo, por su rápido crecimiento inicia la construcción de una nueva planta en la Zona Franca Metropolitana en Barreal de Heredia, lugar donde se encuentra ubicada desde julio de 1998.

En 1998, la empresa se certifico bajo la norma de calidad ISO 9000-2000, la cual es reconocida internacionalmente al garantizar la calidad de los productos de manufactura.

En julio del 2001, se realiza una fusión entre la compañía Sawtek y la corporación TriQuint Semiconductor, lo cual permite expandir las ofertas de productos combinados de ambas compañías, con la visión en el desarrollo de módulos integrados para la industria de las comunicaciones inalámbricas. A causa de esta integración de empresas, se procede con el cambio de nombre de la compañía, siendo hoy TriQuint S.R.L. y pasó a ser subsidiaria de la corporación TriQuint Semiconductor, Inc.

Hoy en día laboran en Costa Rica alrededor de 550 colaboradores.

TriQuint Semiconductor es líder en el sector de alto rendimiento de componentes de radio frecuencia (RF) para la comunicación inalámbrica. Los componentes de TriQuint permiten cambios rápidos en el diseño, mayor rendimiento y un menor costo de solución global. TriQuint es experto en tecnología ondas acústicas de superficie (SAW, por sus siglas en inglés).

Todos los productos desarrollados por TriQuint Semiconductor, son utilizados en las siguientes ramas tecnológicas:

-Telefonía Celular

-Terminales inalámbricas de cómputo

-Sistema de posicionamiento global

-Redes inalámbricas de área local

-Módems

-Televisión de alta definición (HDTV)

-TV interactiva

-Radares

-y últimamente en tabletas (Tablets)

Para la manufactura de los dispositivos SAW se utilizan diversos tipos de máquinas.

Primeramente, los dispositivos constan de un circuito con silicio y metal montado sobre bases de cerámica con conectores de oro, cubiertas por una tapa de latón con una superficie de oro y estaño. Las bases cerámicas están en grupos de 1564 unidades, cada grupo de dichas bases son llamadas “arrays” que luego de varios procesos son segregadas en unidades para colocarlas en rollos como forma de empaque para ser vendidos a diversas compañías. Los componentes son de tipo SMD (Surface Mount Devices) lo cual permite que las empresas que los adquieren logren adherirlos a sus tarjetas electrónicas mediante soldadura y calor.

Entre los tipos de maquinas usadas en la manufactura de los componentes, se encuentran doce equipos de la marca ATV modelo SRO-704 diseñados para bajo y alto volumen de producción. Los equipos ATV son fabricados por una empresa alemana llamada Technologie GMBH, fundada en la ciudad de Colonia, Alemania. Esta empresa fue fundada en 1972 y son los desarrolladores de la tecnología SRO (Solder Reflow Oven), tal tecnología se utiliza para soldar el cobertor a las piezas del substrato cerámico con conectores de oro mediante calor proveído por el funcionamiento de lámparas IR, presión mediante una bomba para ocasionar vacío y por nitrógeno para eliminar partículas de oxígeno para evitar que los substratos sufran corrosión tanto externa como interna.

La problemática de equipos detenidos en cualquiera de las áreas para las empresas de manufactura ocasiona un impacto directo a la producción, lo cual afecta la imagen de las empresas visto en los tiempos de entrega del producto a los clientes y en el encarecimiento de los costos por unidad producida.

El sistema Maintenance Connection asigna automáticamente los mantenimientos preventivos, pero como toda maquinaria industrial, sufren problemas que son solucionados mediante los mantenimientos correctivos. Las órdenes para realizar los mantenimientos correctivos son creadas por los técnicos de proceso luego de una revisión del equipo con fallos, en la cual se determina si los problemas son por fallas electromecánicas o por fallas de programas y ajustes. En el proceso de detección de fallas, se pierde tiempo y en ocasiones son mal determinadas. Al ser mal determinados los errores presentados, los técnicos de R&M también utilizan más tiempo para revisar el equipo, obligando a una duplicidad de funciones y de tiempo de máquinas detenidas.

Debido a dichos inconvenientes, se realiza un análisis previo de fallos tomados del MC del mes de mayo de 2011. Los resultados parciales presentan carencias en el proceso de determinación de fallas, tiempos excesivos en las reparaciones debido a la duplicidad de trabajos y malas prácticas para atacar la causa raíz del problema. De ahí nace la necesidad de realizar un trabajo investigativo para atacar la incierta situación con los tiempos de reparación.

3. ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

La situación actual se puede decir que es un poco catastrófica, primeramente a causa de que si el equipo presenta un fallo el operario de la máquina no informa oportunamente a los técnicos de proceso. En ocasiones se brincan dicho paso de los procedimientos a razón de que los técnicos de proceso no tienen soluciones reales y escalan el problema inmediatamente a los técnicos de R&M.

Otra razón es debida a que el tiempo de respuesta

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