Unidad 3 Operaciones De Bodegas

UNIDAD 3. OPERACIÓN DE BODEGAS

3.1. Organización de materiales en una bodega.

En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible.

1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras correspondientes.

2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas.

3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.

4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia.

Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos.

Estas pueden ser de cuatro tipos:

1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido.

2. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos. 3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido.

4. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.

La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como separación de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamaño de los elementos o pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del lado del pallet que se utilice como principal.

Para calcular el número de hileras de huecos para estibas que caben en un almacén conviene considerar un módulo de almacenaje compuesto por un pasillo más dos estibas más el espacio libre al fondo de la estiba. Para ello hay que considerar si la manipulación de las estibas se realiza por su lado mayor o por el menor.

Normalmente se logra una mayor utilización del espacio cuando las hileras de estanterías se colocan en la misma dirección que la mayor dirección del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el número de módulos de almacenaje que caben en un almacén se divide su anchura (menor dimensión) por el ancho del módulo.

La altura útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo. Aquí hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga y la base del anaquel superior.

La altura de cada espacio será: Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre. En consecuencia, el número de alturas en las cuales pueden almacenarse estibas depende de la altura de la cubierta. También debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de obstáculo tales como tuberías o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanterías como en la zona de pasillos.

Conviene destacar que la altura común para todos los huecos solamente estaría justificada en el caso de que todas las paletas almacenadas tuvieran la misma altura. La altura de cada hueco debe estar en función de los artículos que se van a almacenar en él.

Distribución en bodega con elementos en anaqueles: La distribución en planta de un almacén en el cual los artículos se colocan sobre anaqueles se determina de una forma similar a la anteriormente expuesta. En este caso, el módulo de almacenaje consta de: Superficie del anaquel + pasillo + superficie del anaquel. La anchura del pasillo dependerá de las actividades que se realice en él y del tipo de equipo empleado.

Habitualmente la reposición de los anaqueles es manual y, en consecuencia, el radio de giro de la carretilla no condicionará la anchura del pasillo. A la hora de fijar la superficie del anaquel hay que tener en cuenta el tamaño de los artículos que se van a almacenar y los niveles de inventarios previstos. Al igual que en el caso de elementos paletizados, se puede mejorar la utilización del espacio empleando anaqueles de diferente tamaño, aunque esto originará una pérdida de flexibilidad.

Pasillos transversales: Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación. Es deseable que las estanterías no sobrepasen los 30 m de longitud, pues disminuye el rendimiento de las personas que manejan carretillas. En efecto, a partir de ese valor, empiezan las dificultades para localizar las estibas y las equivocaciones al elegir pasillo suponen grandes recorridos inútiles. Zonas de recepción y despacho de elementos: Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepción y despacho también deben ser centro de interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje. No existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en cuenta los siguientes factores:

1. Tipos y tamaños de vehículos.

2. Medios de acceso a la zona.

3. Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.

4. Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.

5. Características de las unidades de carga.

6. Número de muelles de carga y descarga necesarios.

Otras zonas: Además de las áreas principales de trabajo, también es necesario destinar espacio para las oficinas de bodega, aseos, carga de baterías. Hay tendencia a olvidarse de estas zonas y tenerlas en cuenta solo a posteriori. Las oficinas de la bodega deben estar cerca del trabajo para que sirvan de apoyo. Las zonas de carga de baterías tienen que estar ventiladas y tener un tamaño suficiente.

También es importante señalar que el espacio necesario para estas actividades no debe extraerse del destinado específicamente a almacenaje. Restricciones impuestas al edificio bodega: Al configurar la distribución en planta del equipo, oficinas y demás servicios de un almacén y dentro de las restricciones impuestas por el propio edificio, se debe intentar minimizar el número de factores capaces de provocar retrasos y de elementos que supongan tareas con una duración considerable. Cuando se está planificando una nueva instalación, el diseño del edificio se ajustará a las necesidades previstas, pero cuando se trata de mejorar el funcionamiento de un almacén ya existente hay que adaptarse a las características del edificio. En este último caso, debe considerarse los siguientes aspectos:

1. Restricciones: pilares, altura, forma, servicios, puertas, muelles de carga, resistencia del suelo.

2. Espacio no útil para almacenaje: oficinas, aseo, botiquín.

3. Flujo de productos existentes.

4. Actividades de manipulación y almacenaje.

5. Volumen disponible: máximo y tasa de utilización.

6. Zonas de congestión y causas de dicha congestión.

Durante el diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:

1. Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

2. Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias de servicio.

3. Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artículos ligeros.

4. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores.

5. Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo.

También habrá que considerar los siguientes factores:

1. Legislación sobre seguridad e higiene:

2. Zonas de seguridad.

3. Ayudas visuales.

4. Equipo.

5. Simulacros de emergencias.

6. Manejo de mercancías peligrosas.

7. Señales y carteles.

8. Disponibilidad de trajes protectores.

9. Primeros Auxilios.

Legislación contra incendios:

1. Sistema de pulverización del agua (srpinkler).

2. Sistema de alarma.

3. Equipo contra incendios.

4. Salidas de emergencia.

5. Instrucción y procedimientos contra incendio.

6. Categoría del riesgo.

7. Zonas con prohibición de fumar.

8. Señales.

Instalaciones del lugar:

1. Accesos y salidas.

2. Seguridad.

3. Carreteras y zonas de servicio.

4. Vías de acceso para los bomberos.

5. Muelles y zonas de giro.

6. Desagües, instalaciones en sótanos y terrazas.

7. Temas legales y medioambientales.

8. Posibilidad de expansión

3.2 Bodegas manuales y automatizadas.

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos: Manual, equipo asistido con motor, y equipo totalmente mecanizado. En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una categoría. La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros.

Documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el automatizado. En algunos casos se utiliza el método manual aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia.

3.2.1 BODEGAS MANUALES

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localización del almacenamiento. Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado. Cada tipo de artículo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).

a) Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out, es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.

b) Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.

Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad. Métodos y equipos convencionales de almacenamiento. Estos métodos requieren un trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil.

3.2.2. BODEGAS AUTOMATIZADAS

Sistemas automatizados de almacenamiento. Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y sistemas de carrusel.

1. Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperación (AS/RS) Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatización. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R (Storage/Retrieval).

Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

1.1. Tipos de AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes:

a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).

El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga.

c) Rack Systems (Sistemas de estante).

Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de palés (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las cargas.

Otros sistemas de estante son:

a) Cantiléver racks (Estantes voladizos)

Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando únicamente unas centrales, de la estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el almacenamiento de materiales como varas, barras y tubos.

b) Portable racks (Estantes portátiles) Consisten en estructuras portátiles.

c) Drive-through racks Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para cargas tipo palé. Las carretillas elevadoras pueden ser conducidas dentro del pasillo para colocar los palés en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos están abiertos por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a cabo la política first-in/first-out.

d) Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.

e) Flow-through racks

Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superfícies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de palés. Estanterías y arcas. Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías como en arcas se almacenan artículos individuales.

Almacenamiento de cajón. Los cajones de almacenamiento permiten una visión completa de su contenido. Existen armarios modulares de cajones disponibles con variedad de profundidad del cajón para diferentes tamaños de artículos. Son extensamente utilizados para el almacenamiento de herramientas, artículos de manteniemiento o artículos de stock pequeño.

3.2.2. BODEGAS AUTOMATIZADAS

Sistemas automatizados de almacenamiento. Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y sistemas de carrusel.

1. Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperación (AS/RS) Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatización. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

1.1. Tipos de AS/RS. Los tipos principales son los siguientes:

a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).

El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga.

El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra máquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.

c) Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga).

El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina de S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D al final del pasillo, donde los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo).

El AS/RS de hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la máquina S/R.

e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de artículo).

Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estación de recogida. El sistema se rellena periódicamente por la parte trasera, permitiendo así una rotación first-in/first-out del inventario.

3.3 TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA BODEGA.

Es importante la información en una bodega para saber en donde tenemos nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que sección, en que pallet, en que área se encuentra en producto que necesitamos. (los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.)

a) Control de stocks

b) Racionalizar la actividad

c) Reducir documentos

d) Reducir costos de explotación

FUNCIONES:

a) Facilitar recuento de materiales en zona de recepción

b) Optimizar ubicación de productos

c) Facilitar taras de preparación de pedidos

d) Reducción de trabajos en la realización de inventarios

PARÁMETROS:

1. Mercancías:

a) Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,...).

b) Cantidades de las unidades logísticas

c) Características físicas logísticas

d) Otras características físicas

e) Apilabilidad, incompatibilidades

f) Control de lotes: gestión FIFO o LIFO

2. Clientes:

a) Identificativos

b) Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.

c) Hábitos y potencial de compra

d) Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información

3. Pedidos:

a) Líneas por pedido.

b) Agrupación de productos; repetibilidad.

c) Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales

a) Cantidades entrada, fechas y frecuencias.

b) Cantidades salidas, fechas y frecuencias.

c) Stocks (reserva, picking...). Datos requeridos

1. Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas y proveedores. 2. Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte (refrigerado, por ejemplo).

3. Demanda anual de cada producto por cada cliente.

4. Tarifas de transporte.

5. Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).

6. Dimensión de los pedidos y frecuencias.

7. Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

Consideración sobre los datos

1. Agregación de datos: clientes y productos.

2. Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.

3. Determinación de distancias.

4. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.

5. Capacidad de los centros de distribución.

6. Ubicaciones potenciales de centros de distribución.

7. Requerimiento del nivel de servicio.

8. Demanda futura. Tipos de tecnologias utilizadas

a) Escaneo o código de barras

Este es el método de identificación del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un numero. Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el código de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener información útil y se transmitirá a un computador o un controlador para que este a su vez ejecute la acción de rastreo. Hay una gran variedad de scanner en el mercado. Entre los cuales están:

1. Laser de helio-neón

2. Diodo laser

3. Infrarrojo

Rastreo del producto

El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son: Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de documentos de trabajo (listados de preparación, reposición, …), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisión-distribución de los mismos. Disminución de errores por:

a. Claridad en las órdenes.

b. Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).

c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producirá una reducción de:

a. Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.

b. El coste de supervisión de pedidos.

c. Las reclamaciones de clientes.

3.4 EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO

Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:

1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.

2. Promover una mejor utilización del equipo de transporte.

3. Brindar protección al producto.

4. Promover la venta del producto.

5. Cambiar la densidad del producto.

6. Facilitar el uso del producto.

7. Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupación en esta materia. El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeación, con el producto mismo como segundo tema. El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo), el gerente de logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de características modificadas al producto.

¿QUÉ ES EMBALAJE?

El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje. Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulación, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercancía mediante su diseño gráfico y estructural. Se establece la diferencia entre: Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercancía; está en contacto directo con el producto. Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte mayor. Puede tratarse de pequeñas cajas de cartoncillo, como la de la imagen, o de cajas de cartón ondulado de diversos modelos y muy resistentes. Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los más utilizados son el palé y el contenedor. Los modelos o tipos de embalaje secundario más habituales son: Embalaje Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las “rudas” operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba y posible exhibición.

Objetivo del embalaje

Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fábrica a os centros de consumo.

Material de acolchonamiento.

a) Poliestireno expandido

b) Polietileno espumado

c) Celulosa moldeada

d) Poliuretano / instapack

e) Cushion comb (Honeycomb)

Material de empaque. Protege cargas unitarias en transportes

a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga a compresión

b) Void Fillers colgantes

c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril

d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trailers

e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trailers y contenedores

Requisitos de los embalajes:

a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremo incinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y de medio ambiente que rigen en el país destino.

b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislación medioambiental y fitosanitaria del país de origen y país destino.

c) Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.

d) Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder identificarlo, cuantificarlo y localizarlo.

Las condiciones de los envases y embalajes son atendidas por 5 áreas:

a) Física o material

a. Proteger la integridad del contenido

b. Conservar al producto en el tiempo

c. Defender al producto contra el mundo exterior y viceversa

d. Proveer aislamiento térmico

b) Económica

a. Costos de los materiales

b. Costos del transporte

c. Costos de manipulación

d. Almacenaje, volumen y peso

e. Retornabilidad, reutilización

c) Mercadológica

a. Diferenciación

b. Adecuación al mercado

c. Extensión de la marca

d. Valor agregado al producto

d) Ergonómica

a. Manipulables, peso mínimo

b. Fáciles de usar

c. Facilidad de acceso al producto

d. Ocupar un espacio mínimo

Riesgos durante el ciclo de distribución

a. Caídas y golpes

b. Daños por Vibración

c. Daños por Compresión

d. Daños por Choque lateral

e. Daños por Humedad

f. Daños por Temperatura (alta o baja)

g. Daños por Polvo

h. Contaminación

i. j. Roedores y plagas Robos parciales

k. Robo Total

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