Valle Paps

INTRODUCCIÒN

El siguiente protocolo de investigación nos plasma la definición conceptual y operativa de lo que es el mantenimiento preventivo en una empresa. Cuáles son los pasos para seguir un buen mantenimiento como opera un equipo cuando está a punto de causar un fallo.

La empresa se encarga de la elaboración de papa frita que ya se reparte por varias tienditas en la ciudad de Perote y otras entidades como lo son Xalapa, Altotonga y buscan ampliar el mercado.

Dentro de la empresa nos encontramos con varios procesos de cual requieren ciertas características de mantenimiento y también algunas fallas en el producto terminado lo que hace que varié la calidad y a los clientes les agrade más el producto y no solo eso sino que el producto sea reconocido en varias partes de la nación.

Asimismo, se pretende proyectar una industria moderna, con equipamiento y basada en la elevada calidad de los productos elaborados, que trate de reproducir de manera controlada y mecanizada los sistemas de producción tradicionales contando con un mejor servicio en su producción y equipos.

1.1Antecedentes.

Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba mantenimiento de ruptura o reactivo

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó mantenimiento preventivo (MP).Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo. (Muño<, 2003).

Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el MP era una alternativa costosa. La razón muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, MP fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. (Espinosa, 2009). Se generó el término de ingeniería de la planta en vez de mantenimiento, las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar. Mantenimiento total productivo (TPM) es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

Tal como se explicó en la definición, TPM son las siglas en inglés de Mantenimiento Productivo Total, también se puede considerar como Mantenimiento de Participación Total o Mantenimiento Total de la Productividad. (Muñoz, 2003)

El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial es decir mantener informado a los operarios de cómo solucionar problemas en cuanto a mantenimiento. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos enesta gran responsabilidad. La implementación de TPM es un objetivo que todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días.

Ya en estudios realizados se comprobó el uso eficiente del mantenimiento preventivo por ejemplo mantenimiento preventivo para los tornos convencionales en el departamento de mecánica del iutc. La investigación tuvo como objetivo la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para los tornos convencionales del taller de máquinas y herramientas en el departamento de mecánica del IUTC. Las bases teóricas fueron tomadas de Newbrough (2002), Duffuaa (2002), y Nava (2001).

Esta investigación no es muy relevante de acuerdo a la elaboración de papa pero es una base de que el mantenimiento preventivo puede ayudar a la corrección de errores en una planta, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para su realización.

1.2 Planteamiento del problema.

La empresa VALLE PAPS se encuentra en una etapa de desarrollo, por lo cual busca mejorar en todos sus aspectos, y en todas sus áreas de trabajo generando así un panorama de las actividades que se realizan así como el área de prioridad para el trabajo de un desempeño adecuado, en este caso en particular la empresa sostiene la decisión de que la prioridad en estos momentos es establecer un plan de mejoramiento en el establecimiento.

Observando la

...