Analisis Para Eliminar El Manejo De Materiales

2.4 procedimiento de analisis para eliminar el manejo de materiales

Al hablar sobre la eliminación del manejo de materiales hacemos referencia al hecho de que debemos mantener un estándar en nuestros procesos eliminando así a aquellos procesos que no sirven y ajustarnos a las necesidades del cliente produciendo lo que necesitamos manteniendo niveles de inventario pequeños. Para ello usaremos los principios expuestos por el profesor YAMASHINA

Como primer punto se mencionaran los principios de Yamashina el cual tiene como objetivo principal la eliminación de los procesos que no generen valor a un producto, este esta constituido por 14 principios que están tomados de la mano para llegar al objetivo deseado. También se hará mención de que es el sistema Kaizen y el sistema Kamban, de donde provienen, de que tratan, para que sirven y como se aplica.

Como una previo a ello se mencionaran los conceptos de cada sistema:

Sistema Kaizen: "cambio a mejor" o "mejora" en japonés. El uso común de su traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo”; y su metodología de aplicación es conocido como Mejora Continua hasta la Calidad Total.

Sistema Kamban: Sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar lo que se va a producir, la cantidad exacta que se requiere y el momento justo en que se necesita.

A modo de resumen podemos decir que el procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales es un proceso que se realiza implementando diversos métodos o sistemas y principios de producción tales como el principio de Yamashina, que tiene como propósito principal el reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas actividades que no generen valor para el cliente.

El sistema Kaizen está enfocado en la mejora continua, no puede pasar un día en que no se haga alguna mejora dentro de una industria, esta es la filosofía del sistema Kaizen, este sistema se basa en otros sistemas como el Sistema Producción “Justo a Tiempo”, TQM “Gestión de Calidad Total” y el TPM “Mantenimiento Productivo Total / SMED”.

El sistema Kanban es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo, está basada en la demanda y consumo del cliente y no en la planeación de la demanda, Surgido en Toyota Motor Company.

PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES

PRINCIPIOS DE YAMASHINA

El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las partes en la línea de producción que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El propósito aquí es reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas actividades que no generen valor para el cliente.

PRINCIPIO 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo aunque se sacrifiquen las metas financieras a corto plazo

Este principio se desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota y sus 4P’s: Filosofía. Establece que es sumamente importante desarrollar en todos los empleados de la compañía el sentimiento de servir a una misión y propósitos mayores a solo el salario. De la misma forma hace énfasis en que lo más importante es hacer lo correcto pensando en las necesidades del cliente.

Un claro ejemplo de los retos y beneficios de aplicar este principio de administración se puede observar a través de la historia de la planta NUMMI.

Dicha planta era una sociedad en conjunto entre Toyota y General Motors en Estados Unidos. Este fue el primer intento de la compañía por entrar al continente americano y decidieron hacerlo en una planta prácticamente quebrada con niveles operativos tan bajos que consideraba cerrar. Las herramientas del Toyota Production System entraron en juego y en poco tiempo la planta revirtió sus números hasta convertirse en una de las más eficientes del país.

A continuación se describen los principios que resultan en beneficios para todas las partes:

1. Dedicación a la entrega de productos limpios y seguros que mejoren la calidad de vida de las personas.

2. Crear y desarrollar tecnologías avanzadas y proveer productos excepcionales que satisfagan las necesidades de los clientes alrededor del mundo.

3. Desarrollar una cultura corporativa que fomente la creatividad individual, el valor del trabajo en equipo y el respeto entre los obreros y la gerencia.

PRINCIPIO 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los problemas a la superficie

Este principio está basado en la suposición de que en la mayoría de los negocios el 90% de los procesos son desperdicio y el 10% es trabajo que realmente agrega valor.

El principio de flujo continuo se opone al pensamiento tradicional de producción en masa en donde se procesan los pedidos por lotes, agrupando procesos y personas por departamento. El flujo continuo se genera al agrupar celdas de trabajo en donde se le dan diferentes tratamientos a un mismo producto.

Esto tiene la finalidad de aumentar la velocidad de producción. Takt time: es la razón a la que el cliente demanda un producto. El takt time dicta el ritmo de producción al que estará operando la línea.

A continuación se señalan algunos de los beneficios de implementar el flujo de una sola pieza:

1. Genera calidad

2. Crea flexibilidad en el proceso

3. Aumenta la productividad

4. Libera espacio de piso

5. Mejora la seguridad

6. Mejora la moral del equipo

7. Reduce el costo de inventario

Entre los principales beneficios de transformar la planta productiva hacia la operación esbelta se encuentran: la reducción del lead time de producción, el número de movimientos dentro de la planta, la distancia de viaje del producto dentro del proceso y el tiempo de procesamiento de una orden.

PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de “jalar” para evitar la sobreproducción

En los negocios, los bienes y servicios son proveídos periódicamente, sean necesarios

...