Manejo De Materiales

Los 10 principios del manejo de materiales y sus definiciones.

1. El principio de la planificación. Un plan es un curso de acción recomendado que se define antes de la implementación. En su forma más sencilla, un plan de manejo de materiales define el material (qué) y los movimientos (cuándo y dónde); juntos establecen el método (cómo y quién).

2. El principio de la estandarización. La estandarización significa menos variedad y personalización en los métodos y el equipo empleados.

3. El principio del trabajo. La medida del trabajo es el flujo de materiales (volumen, peso, o cuenta por unidad de tiempo) multiplicado por la distancia que se trasladan.

4. El principio ergonómico. La ergonomía es la ciencia que busca adaptar el trabajo o las condiciones laborales a las aptitudes del trabajador.

5. El principio de la carga unitaria. Una carga unitaria es aquella que se almacena o traslada como una entidad única cada vez, como una tarima, un contenedor, o una bolsa, sin tomar en cuenta el número de artículos individuales que forman la carga.

6. La utilización del espacio. El espacio en el manejo de materiales es tridimensional y, por lo tanto, se cuenta como un espacio cúbico.

7. El principio del sistema. Un sistema es un conjunto de entidades interactuantes y/o interdependientes que forman un todo unificado.

8. El principio de la automatización. La automatización es una tecnología relacionada con la aplicación de dispositivos electromecánicos, electrónicos y sistemas basados en computadoras para operar y controlar las actividades de producción y servicios. Sugiere la vinculación de varias operaciones mecánicas para crear un sistema que se controle mediante instrucciones programadas.

9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de la intención de no desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y eliminar los posibles efectos negativos de nuestras acciones diarias en el ambiente.

10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de vida incluyen todos los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en el que se gasta dinero por primera vez para planificar u obtener una nueva pieza del equipo, o para implantar un método nuevo, hasta que ese método y/o equipo se reemplaza por completo.

Conclusión personal:

En mi opinión los principios para el manejo de materiales son importantes en la práctica. A menudo, ocurre que ningún modelo matemático ofrece soluciones universales al problema general del manejo de materiales. Estos principios aportan afirmaciones concisas de los fundamentos de la práctica de manejo de materiales. Se han condensado a partir de décadas de experiencia en el manejo de materiales y ofrecen una guía y una perspectiva a los diseñadores de un sistema de manejo de materiales. Sin embargo, la utilización de estos principios no debe interpretarse como un sustituto del buen juicio y la experiencia.

Concepto de unidad de carga.

Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo. Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores, palets, etc.

Se agrupan para poder minimizar la frecuencia de movimiento del material, equipamiento de almacenaje y manutención estándar, y para minimizar el mayor tiempo posible de carga y descarga del vehículo.

Conclusión personal

Es el elemento adecuado para el transporte de mercancías durante recorridos completos. Haciendo posible su manipulación y almacenaje, transferida entre diferentes transportadores o intercambiar el modo de transporte.

Selección de equipo para el manejo de materiales

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravían con facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Los carros.

La mecanización a tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

El tipo de sistema de producción, los productos que se van a manejar, el tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales y el costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Conclusión personal

Así que el número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describieron anteriormente. El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categorías.

Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales.

Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

• Cantidad de producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los productos que han de manejarse en los departamentos de producción o en las operaciones de recepción y almacenamiento.

• Características del producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga en contacto con los materiales.

• Circulación de materiales.

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo.

La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la reforma.

• Equipo de manutención.

El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema de programación establecido para el movimiento de materiales entre departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de materiales de la fábrica.

• Características físicas de la fábrica.

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra maneta, podrían emplearse para rebajar el costo del movimiento de materiales.

• Política de inversiones

Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.

Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos cortos de amortización demasiado rigurosa.

2.- Análisis de movimientos.

El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele considerar como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo de la manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el costo de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el aislar este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este aspecto de la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de una sección de métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las tareas, el manejo de materiales inherente.

Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta el movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera brindar.

3.- Análisis de la circulación.

El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los materiales y qué trayectoria siguen. A continuación se muestra un esquema de circulación, para un proceso particular,

Esquema de circulación para la preparación de fundente a base de grasa de cerdo

4.- Análisis gráfico

Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos. Desde el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de manutención, el cual, generalmente, se compone de un cierto número de sumandos, unos fijos y otros variables, según sea lanaturaleza de la función a qué corresponden.

El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente análisis gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre paletas, hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método.

La figura muestra, para un caso general, el gráfico construido con objeto de representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se comparan dos métodos de envío. En el método a base de mover pieza por pieza, las cajas de cartón se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una carretilla de horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van apilando de una en una, a mano.

Por el contrario, en el otro método, el envío, acondicionado sobre paletas, se carga directamente en el furgón, sin separarlo de ellas. Las cajas van sujetas a las paletas por medio de correas y no hace falta manipulación manual para efectuar la carga del vagón.

El costo total de manutención en el caso A es la suma del importe de la mano de obra necesaria para cargar y descargar a brazo el furgón, y del gasto correspondiente a la carretilla que se utilice en la operación. No se incluyen el valor de los accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos los elementos (paletas y materiales de sujeción) quedan en poder del remitente.

Si se aplica el método B, entre los elementos fijos del costo están incluidos, además de la mano de obra directa y de los gastos de la carretilla, el costo de sujeción de la carga y los intereses del capital invertido en las paletas que se encuentren en viaje de ida o de retorno. A estos gastos fijos hay que añadir los elementos variables del costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de mercancías, del transporte de las paletas enviadas con el género y el precio del transporte de retorno de dicha paletas. Estos elementos son función del recorrido de ida vuelta. El importe del envío de la mercancía es el mismo uno y otro método y, por lo tanto puede prescindirse de el en este análisis.

En el gráfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de abscisas y el costo en dólares en el eje ordenadas. En el método A, como no hay elementos variables el Costo, éste viene representado por una línea recta paralela al eje horizontal. En el método B el costo, que es variable y aumenta con la distancia recorrida, viene dado, en el gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en un Punto crítico más allá del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.

En la figura siguiente, los elementos de este gráfico se aplican a un problema específico que es el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24 latas de espárragos del número 2 ½.

Cada caja pesa 52 libras. Los intereses del capital se calculan teniendo en cuenta que para completar la carga de un vagón se necesitan 22 paletas de madera, las cuales invierten 30 días en el viaje de ida vuelta. En el diagrama aparece el costo combinado de los diversos Conceptos. En este análisis el diagrama muestra que el punto de igual costo está situado poco antes de Buffalo. Si se produjesen variaciones en el costo de envío o de retorno de las paletas se alteraría el punto crítico y la distancia de transporte hasta la cual resulta económico el empleo de paletas.

5.- Análisis de seguridad.

La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.

• Elementos del movimiento de materiales.

En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de materiales.

El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el esquema están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha de moverse.

En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En cambio, con la manutención mecanizada, los factores determinantes de accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece la probabilidad de Una colisión con alguna personao con otros objetos.

Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.

• Etapas del análisis de seguridad

El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.

Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:

• Departamento de que se trata.

• Línea de producción.

• Turno.

• Máquina u operación.

• Tipo de material manejado.

• Tipo de equipo de manutención utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse teniendo en cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores: Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen, Régimen interior y Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer en el análisis, para llegar al conocimiento completo de los hechos.

Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2):

Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención con respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.

Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta las circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales manejados o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.

Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución de las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos.

Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar objetivos.

Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras sencillas más bien que introducir cambios importantes en la distribución o comprar un Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios métodos posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo considerable de investigación y repetidas visitas a la fábrica.

Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos datos para la propuesta definitiva.

Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las recomendaciones que han de adoptarse para reducir

mínimo la posibilidad de accidentes.

6.- Análisis del costo de equipos

Se ilustra este tipo de análisis con una comparación de dos carretillas industriales, una de gasolina y otra

eléctrica. Para una empresa o fabrica dada, la cuestión de cuál de ellas conviene más no puede muchas veces ser contestada más que con los registros detallados de gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe disponerse de cifras calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas de gastos unitarios que integran el costo total.

El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue confeccionado por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que fabrica tanto unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de gasolina. En dicho cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la utilización de 10 unidades de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año. Para poder calcular dichos costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a algunas partidas de gastos. Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras el cuadro, por estar echo para un caso general, constituye una valiosa lista de comprobación de todos los factores que intervienen en este tipo de análisis.

7.- Análisis del empleo de paletas.

El considerable ahorro en los gastos de manutención que se obtiene con el empleo de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo análisis de manejo de artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la paleta. Su uso puede reducir los costos de manutención incluso cuando se trata de mercancías a granel

.

El método de análisis grafico descrito antes sirve para poner de manifiesto la economía que se obtiene transportando las mercancías sobre paletas. La sección de manejo de materiales y protección de productos de la Internacional Harvester Company ha establecido un impreso para presentar ordenadamente la información que se necesita para efectuar el análisis del empleo de paletas. La hoja de datos de carga unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda elaborar un esquema de la carga y para que sirva de guía durante la ejecución de las operaciones.

En ella, los modelos de carga pueden representarse sobre la zona relevada rayada, indicándose también los pesos calculados. Si las mercancías están a mano pueden confeccionarse, medirse y pesarse los modelos de carga y después cabe dibujarlos sobre el papel o fotografiarlos. La carga debe diseñarse de modo que tenga el peso que previamente se haya determinado ser el más conveniente.

8.- Análisis de operaciones

Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la producción.

En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de manutención.

El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G. Chantrili & Partners (Ingenieros de dirección de Londres); con este estudio se trataba de averiguar, lo más exactamente posible, los costos de manejo correspondientes a un método propuesto.

La propuesta consistía en suprimir una grúa puente que estaba en servicio. El diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del tiempo de manejo debido al uso de la grúa, así como el porcentaje de tiempo de manutención dentro del departamento.

Conclusión personal

Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento y conservación de los materiales, ya es considerada como una parte de la enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es una materia de suma importancia para todo aquel que estudie métodos de producción.

Durante la revisión de los métodos de producción existentes debe hacerse un examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación.

En una fábrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un proceso, utilizándose quizás en muchas fábricas mayor número de horas-hombres para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos que sean necesarios.

Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto pérdidas humanas como de materiales o equipos.

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