BALANCE DE LINEAS DE PRODUCCION
Enviado por Gaby Poma Vargas • 24 de Mayo de 2018 • Apuntes • 2.007 Palabras (9 Páginas) • 179 Visitas
BALANCE DE LINEAS DE PRODUCCION
OBJETIVO:
- Tomar conciencia de la necesidad de balancear las líneas de producción.
- Conocer las técnicas para determinar el número de operarios que se necesitaran en la línea de producción.
- Se quiere minimizar el número de estaciones de trabajo.
- Se debe Asignar el número de operarios a cada estación de trabajo.
GENERALIDADES
Una línea de PRODUCCION es el principal medio para fabricar a bajo costo, grandes cantidades o series de elementos normalizados
PRODUCCION EN LINEA.- Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y aun ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos; moviendose el productos hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo.
CONDICIONES PARA QUE LA PRODUCCION EN LINEA SE PRACTIQUE:
- Cantidad.- El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
- Equilibrio.- Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser aproximadamente iguales.
- Continuidad.- Una vez iniciadas las líneas de producción deben continuar; pues la detención en un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material; piezas; subensambles, etc, y la previsión de fallas en el equipo.
EN UN BALANCE DE LÍNEA SE DEBE CALCULAR LO SIGUIENTE:
- Conocidos los tiempos de las operaciones, se debe determinar el número de operadores necesarios para cada operación.
- Conocido el tiempo de ciclo, se debe minimizar el número de estaciones de trabajo.
- Conocido el número de estaciones de trabajo, se debe asignar elementos de trabajo a las estaciones de trabajo.
Cada uno de estos problemas puede tener ciertas restricciones o no, de acuerdo en base al producto y al proceso.
- DETERMINACIÓN DEL NUMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIÓN
Para calcular el número de operadores necesarios para el inicio de operación se aplica la siguiente formula:
[pic 1]
Luego calcule:
[pic 2]
Donde:
NO= número de operadores
TE = tiempo estándar de la pieza
IP = índice de producción
E = Eficiencia planeada
** CASO PRACTICO **
Se debe balancear la línea de ensamble de la siguiente tabla:
OPERACIÓN | Tiempo Estandar (min) |
1 | 1.25 |
2 | 0.95 |
3 | 2.18 |
4 | 1.10 |
5 | 0.83 |
Σ ΤOTAL | 6.31 |
Tenemos como datos:
- La producción requerida es de 1,200 piezas
- El turno de trabajo es de 8 horas
- El analista planea una eficiencia de 90%
DESARROLLO:
Unidades a fabricar = | 1200 | ||||||
Tiempo a trabajar (hrs)= | 8 | ||||||
(E)Eficiencia planeada = | 90 | ||||||
a) Calculando el INDICE DE PRODUCCION (IP) | |||||||
[pic 3] | |||||||
[pic 4] | |||||||
IP = | 2.5 | ||||||
b) Calculando el numero de operadores teóricos para cada estación (o operación) (NO) | |||||||
[pic 5] | |||||||
** PRIMERA OPERACIÓN (1) | ** SEGUNDA OPERACIÓN (2) | ||||||
[pic 6] | [pic 7] | ||||||
NO1 = | 3.47 | NO2 = | 2.64 | ||||
** TERCERA OPERACIÓN (3) | ** CUARTA OPERACIÓN (4) | ||||||
[pic 8] | [pic 9] | ||||||
NO3 = | 6.06 | NO4 = | 3.06 | ||||
** QUINTA OPERACIÓN (5) | |||||||
[pic 10] | |||||||
NO5 = | 2.31 | ||||||
c) Ahora aplicamos estos resultados en la tabla inicial | |||||||
OPERACIÓN | Tiempo Estandar (TE) (min) | # Operadores Teoricos | # Operadores Reales | ||||
1 | 1.25 | 3.47 | 4 | ||||
2 | 0.95 | 2.64 | 3 | ||||
3 | 2.18 | 6.06 | 6 | ||||
4 | 1.10 | 3.06 | 3 | ||||
5 | 0.83 | 2.31 | 3 | ||||
Σ Τοtal = | 6.31 | # Oper. Tot= | 19 | ||||
Con los cálculos realizados ya podemos pensar en reajustar los tiempos de tal manera que no existan tiempo muertos. Para este caso práctico se considerarán las siguientes restricciones:
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