CONTROL Y PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

Planificación y Control de la Producción

Santiago Ibarra Mirón

sibarra@fce.uclv.edu.cu

sibarramiron@yahoo.es

Ingeniero Industrial por la Universidad Central de Las Villas (UCLV).

Diploma Europeo en Administración y Dirección de Empresas.

Magíster (M.Sc.) en Creación, Estrategia y Gestión de Empresas por la Universidad Autónoma de Barcelona,

España.

Doctor (Ph.D.) en Ciencias Técnicas por la Universidad Central de Las Villas (UCLV).

Departamento de Ingeniería Industrial

Universidad Central de Las Villas (UCLV).

INTRODUCCIÓN

Los Sistemas de Planeación y Control de la Producción/Operaciones, están formados por un conjunto de

niveles estructurados (jerárquicamente) de planificación que contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes

Maestros, la Gestión de Materiales, así como, los niveles de Ejecución o Gestión de Taller.

En los últimos años se ha estado produciendo un notable incremento de la importancia que tiene el Subsistema

de Producción en el desarrollo de la actividad empresarial. Los Sistemas de Gestión de la Producción integran

las diferentes funciones de planificación y mando de la producción; a partir de la utilización de técnicas,

diagramas, gráficos y software, que facilitan los cálculos y decisiones en torno a la selección de las mejores

variantes de producción.

En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de Gestión de la Producción (SPCP), acorde a las

características propias del proceso productivo (variedad, volumen de producción, complejidad del producto,

nivel técnico y tecnológico, etc.), cuyo objetivo es controlar el proceso de producción dentro del sistema

empresarial.

Cuando se habla de planificación y control de la producción, se suele hacer referencia a métodos y técnicas que

se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y controlar “operaciones de procesos ”y “operaciones de

proyecto.” Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemáticas siguientes:

MRP/ MRP-II (Planeación de Requerimientos Materiales y de Recursos Productivos), surgido en los

Estados Unidos en la empresa IBM.

JIT (Just in Time), origen japonés y desarrollado inicialmente por Toyota Motor Co.

OPT (Tecnología de Producción Optimizada), desarrollada inicialmente por Eliyahu M. Goldratt, que

más tarde dio lugar al surgimiento de la Teoría de las Limitaciones(TOC) y a su aplicación en

producción (sistema DBR: drum-buffer-rope)

LOP (Load Oriented Production), control de Producción Orientado a la Carga, sistema desarrollado

en Europa Occidental .

Cuando la producción es intermitente y/o unitaria (operaciones de proyecto), donde el artículo final esta formado

por varios subconjuntos y componentes (complejos en muchos casos) , la tendencia es utilizar un sistema

basado en la teoría de redes; es estos casos se emplean los Sistemas de Planificación y Control de Proyectos

que hacen uso de los caminos críticos: el PERT y el CPM, fundamentalmente¹ y los sistemas que utilizan la

denominada Línea de Balance (LOB; Line of Balance).

Otra técnica útil en la Planeación y Control de la Producción, es la Simulación del proceso productivo a partir de

varios software (SIMAN; SIN FACTORY, etc.), permitiendo conocer los diferentes estados del proceso con sólo

variar las variables fundamentales del sistema.

La Gestión Integrada de Materiales (GIM), es otra técnica organizativa que últimamente está recibiendo mucha

atención, donde la misma esta dirigida a lograr una visión integrada del flujo de materiales con enfoque

logístico.

La utilización de un sistema u otro depende de la Estrategia de Producción que siga la organización y de la

estructura espacial del proceso productivo. Los criterios de los Sistemas de Gestión citados, son diferentes y se

parte de unos datos de entrada (inputs) distintos. Por ejemplo, los algoritmos de gestión de materiales en

general, y en particular MRP como nombre genérico de gestión de materiales e inventarios, son técnicas de

control de inventario de fabricación que pretenden responder a las siguientes preguntas:

¿Qué componentes y materiales se necesitan? ¿En qué cantidad? ¿Cuándo tienen que estar disponibles?

La idea básica del JIT, es producir los artículos necesarios en las cantidades adecuadas y en los instantes de

tiempo precisos; esto conduce a lotes de fabricación muy reducidos. Para reducir los tamaños de las series es

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. También se emplean los Diagramas de Gantt en casos de Proyectos pequeños y con no gran cantidad de actividades e interrelaciones;

también existe el método ROY, pero que no tiene el total de potencialidades que ofertan los mencionados.

necesario que los tiempos de puesta a punto de las máquinas sean lo más pequeño posible y la posibilidad de

rechazo mínima.

La finalidad del OPT/TOC/DBR, es maximizar el flujo de salida del proceso productivo, el cual es considerado

como una red por la que circulan los productos. Un principio fundamental de dicho enfoque, es que solamente

son “críticas” las operaciones que representan limitaciones en el sistema y serán aquellas denominadas “cuellos

de botella”, y que son los recursos u operaciones que van a determinar el nivel de outputs y facturación del

sistema productivo.

LOP, es un sistema desarrollado a partir de 1987 que se emplea en algunas empresas europeas

(fundamentalmente alemanas) y que es útil en el control de la actividad de la producción en talleres

caracterizados por grupos de celdas productivas o puestos de trabajos los cuales juntos pueden producir una

variedad de productos diferentes (producción por orden) y se basa fundamentalmente en el control de

producción orientado a la carga.²

El PERT y el CPM, constituyen sistemas para la planeación, programación y control de proyectos, actividad que

ha tenido y seguirá teniendo una importancia crítica, yendo en aumento el tamaño y la complejidad de los

mismos y estando presentes en un amplio abanico de grandes organizaciones. El PERT/CPM como muchos

autores lo tratan en sus estudios, no es una metodología pasajera, sino que su difusión ha sido enorme en todo

el mundo y ha estado vinculada a grandes proyectos científicos. Parte de descomponer el proyecto en una serie

de actividades, entendiéndose por actividad la ejecución de tareas que necesitan para su realización el

consumo de varios recursos (mano de obra, tiempo, máquinas y materiales), considerando como característica

fundamental su duración. Persigue conocer la duración mínima posible del proyecto considerando

conjuntamente los costes y recursos asignados.

Palabras clave: Sistemas; Planificación y Control de la Producción

Tipo de trabajo: Teórico (Journalistic)

LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y MRP-II

Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar

con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o

componentes. Puede decirse que el MRP³ es un Sistema de Control de Inventario y Programación que

responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar?¿Cuánta cantidad de la

orden?¿Cuándo hacer la orden?

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el

momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción.

Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble;

- El producto final es costoso;

- El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;

- El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo;

- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y

- El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea

intermitente (por lotes).

La función de un sistema integrado de planificación de inventarios de fabricación con MRP, consiste justamente

en traducir el Plan Maestro de Producción o Plan Director como también se le llama, en necesidades y órdenes

de fabricación y/o compras detalladas de todos los productos que intervienen en el proceso productivo. También

proporciona resultados, tales como, las fechas límites para los componentes, las que posteriormente se utilizan

para la Gestión de Taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los

requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción (taller). Un

esquema general del sistema integrado de planificación con MRP, puede verse en la figura 1.

Figura 1: Sistema de Planeación de Requerimientos Materiales e Inventarios de Fabricación (M.R.P.-I).

Fuente: Elaboración propia a partir de Adam

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