Control de la producción. Planificación y principios básicos de la producción

5. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.

OBJETIVO

Al finalizar esta sección el participante estará en capacidad de realizar un control de la producción en su empresa.

INFORMACION

El control de la producción es verificar si la empresa está cumpliendo con las metas propuestas en la planeación y programación.

Este control se realiza a través de herramientas como son:

 Ordenes de producción,

 Reportes de trabajo y

 Control de materias primas.

VENTAJAS DEL CONTROL DE LA PRODUCCION:

El control de la producción trae algunas ventajas como son:

 Organización en la producción

 Se controla el consumo de materias primas.

 Se controla en tiempo trabajado por operario.

 Se verifican las cantidades producidas.

PASOS A SEGUIR PARA CONTROLAR LA PRODUCCIÓN:

A continuación se presentan los pasos a seguir para controlar la producción:

PASO UNO: Elaboración de reportes de trabajo.

El reporte de trabajo es la información que el operario suministra al supervisor o dueño de la empresa. Un modelo de reporte de trabajo Es el siguiente:

MODELO DE REPORTE DE TRABAJO

EMPRESA:___________________________________________________

REPORTE DE TRABAJO No.____________________________________

OPERARIO:__________________________________PERIODO_______________________

Orden Producción No. No. No.

Operaciones Realizadas Cantidad Cantidad Cantidad

TOTAL HORAS TRABAJADAS

PASO DOS: Control de Producción

La información de los reportes de trabajo debe compararse con las de las órdenes de producción. Utilice el siguiente formato:

FORMATO DE

ORDENES DE PRODUCCION

CONTROL DE PRODUCCIÓN

EMPRESA:___________________________________________________

OPERARIO:__________________________________PERIODO_______________________

Orden Producción No. No. No.

Operaciones Realizadas

Programa

Realizado

Programa

Realizado

Programa

Realizado

TOTAL

PASO TRES: Análisis del cuadro de control de producción.

Al llenar el cuadro de control de producción se pueden presentar 3 situaciones:

1. Lo programado igual a lo realizado o sea se cumplió con la programación establecida.

2. Lo realizado mayor que lo programado. En este caso hay que hacer un análisis de las causas por las cuales hay mayor producción de la requerida.

3. Lo realizado menor que lo programado. Se debe determinar las causas por las cuales no se pudo cumplir con la producción requerida e implementar los correctivos necesarios en el futuro.

PASO CUATRO: Control de materias primas.

Es el registro de las materias primas que se entregan para la producción.

Al hacer entrega de materias primas se debe indicar la orden de producción en la que se va a utilizar, la cantidad entregada, la cantidad devuelta y la persona que las recibe.

FORMATO DE CONTROL DE MATERIAS PRIMAS

PARA ORDEN DE PRODUCCIÓN No.________________

EMPRESA:___________________________________________________

FECHA DE ENTREGA:__________________________________________

MATERIALES CANTIDAD

ENTREGADA CANTIDAD

DEVUELTA CANTIDAD

UTILIZADA

RECIBIÓ:

5.1 Planificación y principios básicos de la producción

La Planificación Estratégica: Es elaborada por los niveles ejecutivos más altos de la empresa sobre la base de los pronósticos del entorno, expresándose en forma global y con un horizonte de 6 a 18 meses.

La Planificación Agregada: Se expresa para líneas o familias de productos, abarca de 6 a 18 meses y se expresa en intervalos de semanas o meses, requiriéndose de la determinación de capacidad agregada. La cual fija la porción de la producción que será consumida traduce los planes de producción en términos de insumos.

Planificación Desagregada o Sistema Maestro de Producción (MSP): Posee como propósito satisfacer las demandas de cada uno de los productos dentro de sus líneas. Este nivel de planeación más detallado desagrega las líneas de productos en cada uno de los productos e indica cuando deben ser producidos y vendidos. Requiere de la planeación aproximada de la capacidad. Con vista a determinar su factibilidad, realizándose con más detalle en los cuellos de botella.

Planeación de los Requerimientos de Materiales (MRP): Es el plan que mueve al sistema de planeación de materiales e inventarios, mientras que la planificación detallada de la capacidad, es un proceso paralelo que se realiza para determinar la capacidad requerida. Establece la carga o cantidad de insumos requeridos por cada operación, la secuenciación o forma de entrada de los materiales al proceso y la temporización o cuando deben estar los materiales en cada fase u operación del proceso.

Programación de la Producción: Establece, siguiendo los lineamientos anteriores, la coordinación, seguimiento y control de las actividades semanales o diarias utilizando los procedimientos de asignación, secuenciacion y temporizacion de la producción adecuados al tipo de proceso productivo que se desarrolle en cada empresa.

Elaboración del Plan Maestro de Producción:

Las modalidades y procedimientos a utilizar en la elaboración del plan agregado son función del tipo y problemática de la empresa del sistema productivo considerado y de la metodología de gestión de producción utilizada. En su elaboración, según Ditword /63/, influyen los siguientes elementos:

RAZON O CONDICIONES DE NIVELES DE INVENTARIOS

PRODUCCION DESEADAS DESEADOS

PREVISION DE LA PEDIDOS

DEMANDA

PLAN DE PRODUCCION

Para la selección del plan maestro de producción son recomendadas las siguientes formas:

• Métodos gráficos

• Histograma

• Gráfica de Requerimientos Acumulados

2. Método Tabular

• Modelos Económicos Matemáticos

• Método de Bowman

Para un desarrollo y explicación más sencilla de estos métodos utilizaremos un ejemplo:

Una empresa productora de zapatos ha realizado una previsión de sus ventas en sus diversos modelos para el año 1999, y a la vez determinando el numero de días laborables para cada uno de los meses del año con la intención de elaborar su plan agregado de producción. Los resultados se muestran en la siguiente tabla:

Mes Enero Feb. Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept. Oct. Nov. Dic.

Prev. 21000 23000 22000 22000 23000 23000 25300 18700 19000 18200 20000 18000

Días 21 22 22 21 23 21 21 22 20 20 10 15

La empresa posee planificado un régimen de trabajo de 8 horas por día y un máximo de 3 horas extras diarias, con capacidades de 120 y 90 unidades por hora en tiempo normal y extra respectivamente. La planificación de los costos para 1999 refleja lo siguiente:

• Costos de producción en horas normales 6.00 Bs./und.

• Costos de producción en horas extras 7.00 Bs./Und.

• Costos por exceso de stock de un para de zapatos - mes 2.00 Bs./Und.-mes

• Costos de ruptura de stock 4.00 Bs./Und.

Determinar el plan maestro de producción bajo las siguientes condiciones:

• Comenzar el año con cero stock y finalizarlo de la misma manera.

• Comenzar el año con una existencia en almacén de 100 unidades y terminarlo con existencia de 200 unidades.

5.2 Estandarización de porciones

Para que el proceso de estandarización se lleve a cabo adecuadamente es necesario estandarizar las PORCIONES, es decir, fijar la cantidad exacta que se va a servir de un producto, bien sea en peso, volumen, tamaño o numero.

Porque estandarizar las raciones?

1- PARA CONTROLAR COSTOS.

2- PARA CONTROLAR CANTIDADES.

3- PARA SEGURIDAD DEL PERSONAL.

4- PARA SATISFACER A LOS USUARIOS.

5.3 Pruebas de Rendimiento.

Las pruebas de rendimiento permiten identificar cuellos de botella, capacidad de concurrencia de usuarios y tiempos de respuesta. Entre sus beneficios encontramos que permiten analizar las características de funcionamiento de una aplicación, proporcionar datos que determinan el comportamiento de la aplicación ante varios niveles de carga y verificar las características de rendimiento en los límites presupuestados de utilización de recursos. Hacen parte de esta clasificación:

• Pruebas de Carga, las cuales tienen como objetivo verificar el tiempo de respuesta y observar el comportamiento del sistema bajo diferentes condiciones de carga; dicha carga puede ser el número esperado de usuarios concurrentes utilizando la aplicación y realizando un número específico de transacciones durante el tiempo que dura la carga.

• Pruebas de Stress, permiten verificar que el sistema funciona apropiadamente bajo condiciones extremas de carga

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