Caso SKF

1. ¿Cuáles son los puntos fuertes y débiles, así como las oportunidades y amenazas, de SKF en Europa al inicio de los años 80?

Fortalezas

• Durante todos los años sesenta y setenta, SKF compró varias compañías, tanto dentro como fuera (acerías y fundiciones) del negocio de rodamientos. A pesar de la fuerte diversificación de SKF los rodamientos a rodillos todavía eran en 1980 para SKF el 70% de su negocio.

• SKF tenía una fuerte posición en el mercado en parte porque había desarrollado una gama muy amplia de rodamientos (50000 modelos o referencias).

• Capital humano con experiencia en gestión y dirección.

• Toma de decisiones rápidas y radicales.

• Búsqueda de especialización en la línea de producción.

Debilidades

• La Auditoría corporativa demostró que SKF era una organización excesivamente fragmentada. (Once centros de producción diferentes distribuidos en seis países)

• La política de marketing de presentar una amplia gama de referencias requería una forma de producción por lotes de bajo volumen fabricados en un proceso discontinuo.

• Todas las fábricas de SKF alrededor de Europa fabricaban todas las líneas, tipos y modelos de rodamientos para sus propios mercados.

Oportunidades

• Conocimiento del mercado europeo.

• Know how de los principales fabricantes de rodamientos de todo Europa.

Amenazas

• Se recibió una fuerte presión competitiva debido a la penetración en el mercado europeo de compañías japonesas.

• Se detecto que los japoneses estaban produciendo para Europa un numero reducido de referencias, 10000, pero en unos volúmenes de lote de fabricación mucho mayares, es por ello que sus costes de producción eran más bajos.

2. Analizar las acciones clave emprendidas por Michel Savonasac entre los años 1986 y 1990 dentro de su proyecto estratégico de mejora. No se trata de listar las acciones sino de analizarlas críticamente.

• Reducción del número de plantas de producción.

 La primera decisión fue cerrar las plantas más pequeñas, con reducidas economías de escala, y centrar todos sus esfuerzos y recursos tecnológicos, de capital y humano en las seis plantas principales en Europa.

 Regulación de personal. (Jubilación anticipadas, ajuste de eventuales, traslado de personal entre plantas…).

 Se vendió activos fijos inactivos, se pagó beneficios y se recuperó capital. La maquinaria se redistribuyó en las plantas que quedaron.

 Con la restructuración la empresa ha tenido una importante reducción en los costes totales operativos y en el capital invertido, tanto fijo como circulante.

 Con esta propuesta la empresa centraliza la producción en 6 puntos estratégicos de Europa.

 Se queda así con las plantas más grandes e importantes. Se trabaja tan solo con la gente justa, necesaria y mejor preparada.

 Se eliminan costos desnecesarios volviendo así el rodamiento más competitivo en el mercado frente a marcas nuevas que entraban con menores costos.

 Se recupera capital invertido y ello sirve para potencializar las 6 plantas con las que se quedan, mejorando así la maquinaria, nuevas tecnologías de fabricación y con esto los procesos de fabricación.

• Concentración de la producción.

 Se centralizó esfuerzos en producir sólo en 6 plantas.

 Se evita la diversificación de producir el mismo producto en varias plantas. Cada planta se le asigno producir ciertos productos los cuales desde allí se distribuirían a toda Europa.

 Algunos tipos de rodamientos serían fabricados en varias fábricas pero cada referencia en una sola específica.

 Los rodamientos con bajo volumen de ventas se trabajarían todos en una sola fábrica.

 Se estableció un sistema de transporte que abasteciera entre plantas los productos no fabricados ya que además estas se convertirían en centros de distribución

 Con esta propuesta se evita producir uno mismo producto en varias plantas pudiendo tener diferencias a pesar de ser el mismo producto.

 Se centraliza la línea de producción, referencia (tipo y modelo) en un solo punto o sea cada referencia (tipo y modelo) se fabricaran en fábricas diferentes con lo cual se reduce costos de preparación de máquinas, costos de producción, diferencias de estándar, etc. Se fabricara un menor número de tipos y modelos pero en volúmenes muchos mayores.

 Con estas mejoras se puede empezar la producción continua disminuyendo las paradas por preparación de máquinas. Los de bajo volumen no pueden desaparecerse del mercado puesto que aún hay gente que los

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