Implementacion De Tpm

El Mantenimiento productivo total o TPM por sus siglas en Ingles, es una metodología de producción que ha sido aplicado con gran éxito en múltiples empresas del mundo, inicialmente en Japón y posteriormente en el mundo Occidental (Estados Unidos y Europa).

A pesar de esto, no existe una documentación adecuada de la implementación en pequeñas y medianas empresas, por lo que no existe un documento guía que ayude al emprendedora o al pequeño y mediano empresario en esa tarea.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) (Wikipedia, 2011)es una metodología que tiene sus orígenes en Japón y se centra en la eliminación de pérdidas, las cuales tienen que ver con la calidad, los paros y costos que se produzcan en las diferentes empresas llámese de servicios hasta plantas de producción.

El verdadero TPM es una aproximación planeada, estructurada y basada en datos que funciona para al proceso de lograr cero pérdidas de tiempo no planeado, cero pérdidas de velocidad y cero rechazos. Para lograr estas metas es necesario tener una instalación cuidadosamente estructurada paso a paso, basada en la necesidad de entrenar a todos los operadores de equipos en todas las funciones requeridas. (Hartmann, 1991)

La expresión TPM se refiere a un proyecto para mejorar la eficiencia global de una instalación. Aunque la palabra mantenimiento figura en la expresión TPM, el proyecto es mucho más amplio que una simple acción de mantenimiento.

El término TPM fue acuñado en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (JIP). Esta institución fue la precursora del Instituto Japonés para el Mantenimiento de Plantas (JIPM: Japan Institute Plant Maintenance), que en la actualidad es una organización dedicada a la investigación, consultoría y formación de ingenieros de plantas productivas.

Surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil y pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que lo implantaban.

Mantenimiento Autónomo: Comprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos, algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes. Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos. Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran.

Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones.

Mantenimiento Predictivo: Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes de que se produzcan, de tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos. Así pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelación para corregirlos y evitar paros no programados, averías importantes y accidentes.

OBJETIVOS.

El objetivo final en la implementación de un sistema TPM, no es otro que crear un aumento significativo en la producción, lo que equivale a un aumento en las ganancias, y lograr que los empleados sientan satisfacción por el trabajo realizado. Se debe llevar una documentación de cada uno de los procesos para continuar con el mejoramiento y la optimización de los mismos.

La mejor forma para que un sistema TPM logre alcanzar los objetivos esperados, está en la práctica adecuada de los métodos de análisis implantados para que de esta forma se pueda:

• Que el conocimiento sobre los equipos, maquinaria, procesos, etc., sea de carácter general, es decir, todos los trabajadores de la compañía en todos los niveles y departamentos, deben estar al tanto y manejar perfectamente los procesos implantados, este conocimiento deberá ir aumentando gradualmente para que los resultados sean óptimos.

• Este conocimiento deberá ser compartido, transferido y conservado en todos y cada uno de los sitios de la empresa.

• El conocimiento debe ser abierto a nuevas ideas que ayuden a la innovación permanente de los procesos dentro de la compañía.

• Se debe eliminar dentro de la planta cualquier tipo de despilfarro que genere demoras en los procesos y/o gastos innecesarios.

• Crear

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