Configuración del plan TPM y su implementación por cada departamento

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Configuración del plan TPM y su implementación por cada departamento

La clave para el establecimiento y desarrollo del plan básico de TPM es asegurar el apoyo de las prioridades y actividades del plan por parte de la alta dirección que lo impulsa. El punto más importante es qué también los altos gerentes intermedios reconocen la necesidad de un futuro valor de las actividades de TPM.

2.1 REQUISITOS TPM 

Estamos trabajando activamente para difundir y avanzar las actividades de TPM en la comunidad industrial japonesa. Como se mencionó en el capítulo 1, estas actividades PM no sólo significan mantenimiento preventivo, sino también un PM más amplio que se centra en la viabilidad económica a lo largo de la vida de los equipos, y moldes que desempeñan el papel principal en producción. Los requisitos para este tipo de PM son: (1) crear equipo con la mayor eficiencia posible; (2) establecer un PM total que tenga en cuenta toda la vida útil del equipo, (3) mantener la motivación mediante la utilización de actividades independientes de grupos pequeños; (4) cubrir la planificación, utilización y mantenimiento del equipo; Y (5) amplia participación de la empresa, desde ejecutivos de alto nivel hasta trabajadores individuales.

Estos requisitos son recomendados debido a la importancia de los siguientes procedimientos:

1. Hacer inversiones de planta y equipo lo más rentables posible
2. Promover ingenieros con aptitudes para trabajar con las innovaciones técnicas involucradas en las líneas de montaje continuas y los procesos basados ​​en equipos, y promover y retener a los ingenieros de planta que tengan una comprensión del ciclo de vida del sistema Eficiencia y viabilidad económica, y la capacidad de mejorarlos.
3. Desarrollar una base de trabajadores que puedan comprender y manejar los procedimientos básicos de mantenimiento y las operaciones de producción de la planta (ver Figura 2.1).

2.2  EL ÁMBITO DE ACTIVIDADES PARA MEJORAR LA EFICIENCIA GENERAL DEL EQUIPO

Existen numerosas actividades que pueden mejorar la eficiencia general del equipo A lo largo del ciclo de vida, pero en términos simples, es una cuestión con respecto a su costo total. El costo total del equipo puede ser mostrado como la suma de la inversión inicial de capital más los costos de operación y mantenimiento de la producción. En otras palabras, es el costo del ciclo de vida Además, el cálculo de los beneficios de los equipos es muy difícil. Esto sería un simple cálculo si la planta operaba al mismo nivel a lo largo de su ciclo de vida, pero el nivel de operación cambia con las fluctuaciones del negocio. En el caso de las necesidades actuales, la base de cálculo es relativamente clara, pero con las inversiones estratégicas (como la expansión y mejora de los equipos y las nuevas inversiones que acompañan al aumento de la producción), el problema de la estimación de la demanda está siempre presente; El control de la gestión sobre la toma de decisiones oportuna es a menudo el factor más importante.

El coste de ciclo de vida utilizado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos se aplica principalmente a las armas y en caso de que no haya un beneficio directo de los productos, si los productos cumplen con los requisitos de uso, basta con evaluar el gasto total, es decir, el costo del ciclo de vida. En la medición del TPM de la eficiencia global, el resultado del problema que acompaña a las proyecciones se toma en cuenta en la operación total anual. Si esa producción es baja, entonces el departamento de ventas debe proporcionar retroalimentación sobre la fabricación de productos alternativos con una modificación del equipo. Excluyendo los problemas de estimación, los beneficios generados por el equipo pueden expresarse mediante un índice que relaciona el valor agregado y las tasas de operación y carga. El valor agregado es el ingreso obtenido cuando el costo de los materiales y el procesamiento subcontratado se ha suprimido de los ingresos generados por el producto.

Los diversos artículos de investigación para la mejora de estos elementos se dan en los recuadros de la Figura 2.2. El principio subyacente aquí es que el desarrollo, la selección, la compra, la mejora y la utilización de equipos, máquinas, molduras, accesorios, dispositivos electrónicos y en los instrumentos deben ser llevados a cabo con la mayor habilidad. Evidentemente, existen varias técnicas en las que los enfoques IE y QC pueden ser utilizados a nivel conceptual, pero al final, debemos concentrarnos en la tecnología de equipos, máquinas, molduras y accesorios para realizar estos conceptos. TPM se refiere a actividades que se ocupan de la mejora de la eficiencia global del equipo en términos de gestión orientada a los equipos, y debemos abordar los problemas desde ese punto de vista

2.4 METAS TOTALES DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO Y PROCESO DE EJECUCIÓN DE OBJETIVOS DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 

2.4.1 Desarrollo del PM estrechamente vinculado a los objetivos anuales de reducción del costo de la planta

En el contexto del desarrollo y uso del mantenimiento productivo total, hemos descrito las formas en que el valor de TPM puede ser entendido por los gerentes y supervisores de la planta. Su implementación real en cada empresa debe ser ajustada en términos de las características únicas de la empresa, tales como la escala de su negocio, el tamaño de cada planta, las características del producto y las diferencias en la modalidad de producción. Además, son de primordial importancia las cuestiones de si la meta del MP es la consistencia con las actividades de producción y si el objetivo ha sido alcanzado a través de un plan cuidadoso y exhaustivo que se puede llevar a cabo prácticamente. Por lo tanto, el punto crucial en la implementación de la meta PM es la cuestión de cómo se vincula las actividades de la planta y cómo puede producir resultados a la luz de los planes corporativos y departamentales para la mejora general de la productividad de la planta y las metas anuales de reducción de costos.

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