Lean Manofacturing

INTRODUCCION

En los últimos anos, diversas herramientas de producción han sido empleadas para hacer mas eficientes a los negocios, una de estas herramientas es la filosofía “Lean Manufacturing” o “Manufactura Esbelta” la cual busca eliminar los desperdicios dentro de la organización. Estos desperdicios los podemos definir como toda aquella actividad que utiliza recursos pero que no genera ningún valor a los ojos del cliente, y que actualmente plaga a la mayoría de las empresas.

El propósito de la manufactura esbelta el de reducir las actividades que no agregan valor de los procesos para agilizarlos. A través de ciertos principios y técnicas detalladas mas adelante, la manufactura esbelta trata de quitar las actividades que no agreguen valor al producto final que recibe el cliente.

Las implementaciones de la manufactura esbelta se hicieron exitosas principalmente en industrias automotrices, donde inicialmente se llevaron a cabo las implementaciones con resultado muy exitoso.

DESARROLLO

Que es Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing o Producción ajustada, manufactura esbelta o producción esbelta, es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de desperdicios en productos manufacturados:

o Sobreproducción

o Tiempo de espera

o Transporte

o Exceso de procesado

o Inventario

o Movimiento

o Defectos

o Potencial humano subutilizado

La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodología de trabajo jimple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión Kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en el un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de como hacer las cosas mejor.

Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observo que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visito Estados Unidos, donde estudio los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostro impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país mas rico de la posguerra. Cuando visito los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo como apoyo a la cadena de valor

El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura esta relacionado con la utilización del activity based costing, el cual de acuerdo a su versión original busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua.

Los principios clave del Lean Manufacturing son:

• Calidad perfecta a la primera: Búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

• Minimización del despilfarro: Eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de recursos escasos.

• Mejora continua: Reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

• Procesos “pull”: Los productos son tirados por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

• Flexibilidad: reducir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

• Integración: Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

En resumen se trata de obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

A pesar de que en Lean Manufacturing se plantean una serie de herramientas, su sola utilización no permitirá alcanzar logro alguno. Tampoco se trata de ir aplicando una a una, en paralelo o en secuencia, es importante recordar que la mejora de las partes no implica la mejora del todo. Debe existir una relación causa efecto hacia un fin específico, el cual viene desde la definición de la visión de la empresa.

Son varias las herramientas que se utilizan en el LM, las cuales las expondremos sin una secuencia lógica:

Sistema Kanban: Es un sistema de señalización que permite entregar el pedido correcto en e el momento preciso esto permite nivelar la producción, una excelente forma de balancear la línea. Se han desarrollado diversas formas para aplicar este sistema, las conocidas tarjetas o kanban, pero también señales luminosas, recipientes, etc. Existe en Centroamérica muchos ejemplos documentados sobre los éxitos alcanzados con esta técnica.

Mantenimiento Productivo Total: Busca trasladar las operaciones básicas de limpieza, lubricación y ajuste directamente a los responsables de cada equipo. También se conoce como Mantenimiento Autónomo.

Mejora del alistamiento de equipos Kaizen: Su principal objetivo es reducir los tiempos de alistamiento o “set up”, con el propósito de reducir

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