Manufacturing Resources Planning

PRESENTACIÓN

En el presente trabajo daremos a conocer un tema muy importante, que va a servirnos de alguna manera para poder aplicar en una empresa manufacturera, ya sea el tema de MRP II (Manufacturing Resources Planning) que quiere decir Planificación De Recursos De Fabricación, al igual que el MRP, ERP, son herramientas tecnológicamente avanzadas, que se aplican en las empresas.

Para tener un mejor control de todo lo que sucede en la planta productiva, se creó el concepto MRP-II que incluye al MRP-I pero que además involucra un mayor control sobre los aspectos monetarios y administrativos de la empresa, tales como los costos estandard, cuentas por pagar, cuentas por cobrar, flujo de capital, etc. Todos éstos conceptos pueden integrarse mediante un sistema adecuado de cómputo, y es entonces dónde entra el concepto de manufactura integrada por computadora.

Durante las últimas décadas muchos han sido los términos utilizados pero estos han sido los que han marcado la evolución de los últimos años:

• Años 50 - 60: Cantidad Económica de Pedido, Stock Mínimo, Punto de Pedido, Lista de Materiales, Gestión de las Órdenes de Trabajo.

• Finales de los 60: MRP (Material Requeriments Planning).

• Mediados de los 70: MRP II (Manufacturing Resources Planning).

• Aumento significativo de utilidades de gestión. - 1990: ERP (Enterprise Resource Planning). Mejoras tecnológicas e integración de distintas áreas de negocio.

• 2000: ERM (Enterprise Resource Management). Solución a la gestión global.

Sin embargo viendo la evolución de estas herramientas empresariales, nos enfocaremos únicamente en el tema del MRP II (Manufacturing Resources Planning), hablaremos sobre sus conceptos, sus niveles, características, sus objetivos, su funcionamiento, sus diferencias con respecto al MRP (Material Requeriments Planning), luego pasaremos a ver tanto las ventajas y desventajas de dicha herramienta, por ultimo daremos a conocer un ejemplo o ejercicio en el cual reflejaremos toda la teoría dada en este trabajo.

Los Alumnos

INTRODUCCIÓN

Según la mecánica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan Maestro Detallado de Producción (MPS) no solamente las necesidades netas de materiales ( interiores y exteriores ) sino de cualquier elemento o recurso, siempre que puedan construirse algo similar a la lista de Materiales que efectúe la pertinente conexión, por ejemplo: horas de Mano De Obra (m.o.), horas máquina, fondos, contenedores, embalajes, etc. Así se produce paulatinamente la transformación de la PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES en una PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DEL RECURSO DE FABRICACIÓN, que es a lo que responde las siglas MRP II (Manufacturing Resource Planning).

Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de ellos es el establecimiento de unos procedimientos para garantizar el éxito del sistema, procedimientos que incluyen fases anteriores al cálculo de necesidades: las de preparación y elaboración del Plan Maestro Detallado de Producción. En dichas fases se efectúan los controles globales de factibilidad del Plan Maestro. El Plan Maestro, por su parte se conecta a los aspectos financieros inferidos, como una forma de extender la guía del MRP no sólo la producción, sino a toda la empresa ( es de carácter global ).

Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulación, para apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hipótesis sobre su constitución o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier sistema MRP realiza una simulación respecto a acontecimientos futuros; es la extensión de éstas posibilidades lo que se solicita para el MRP II.

Finalmente, como última característica que se asocia generalmente con MRP II es el control en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de relativamente un simple sistema de planificación. Se pretende en ésta forma que se alimente el sistema MRP II con los datos relativos a los acontecimientos que se vayan sucediendo en el sistema productivo, lo que permitirá al primero realizar las sucesivas replanificaciones con un mejor ajuste a la realidad.

En síntesis podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y control de la producción totalmente integrado de todos los recursos de manufactura de la compañía (producción, marketing, finanzas e ingeniería) basado en un soporte informático que responde a la pregunta: ¿QUÉ PASA SÍ...?

• CAPITULO I

• MRP I: PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES

En el entorno actual la meta fundamental de la gestión de stocks es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. Para ello es necesario estar en contacto directo con los proveedores, de forma que, cuando sean necesarios nuevos suministros, se les pueda comunicar inmediatamente, siendo también necesario que los proveedores dispongan de la capacidad adecuada para suministrar este pedido de forma instantánea, evitando así rupturas de stocks del cliente.

Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos con complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser tratados sin la ayuda de sistemas informáticos que puedan manejarlos, de forma que los pedidos se realicen exactamente en el momento preciso, y así el proveedor tenga el tiempo suficiente para suministrarlos. Pues bien, con la finalidad de manejar esos datos surge el denominado MRP o planificación de las necesidades de materiales.

El MRP nace como una técnica informatizada de gestion de stocks y de programacion de la produccion que, partiendo del Programa Maestro de Produccion (PMP), calcula la cantidad requerida de las dis-tintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificacion. A par¬tir de dicho calculo desarrolla una planificación de las ordenes de fabricación y de las de pedido a emitir en cada momento del horizonte de planificación.

Entre las principales ventajas de la implantation de un sistema MRP podemos senalar las siguientes:

• Mejora del servicio al cliente, al permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos.

• Reduccion de los niveles de inventario, dado que el sistema pretende que la recepcion de cada materia prima o componente se produzca justo en el momento en que dicho material o componente va a necesitarse para la fabricacion del producto final.

• Mejora de la eficiencia operativa, al disminuir las rupturas de stocks y los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la empresa, reducir el número de errores de montaje en los productos y lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de trabajo.

1.1. ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP I

El funcionamiento de un sistema MRP aparece recogido en la figura , donde se observa como las entradas del sistema son: el programa maestro de produccion (PMP), la lista de materiales (LM) y el inventario disponible'. A partir de estas entradas, el programa informcitico procesa la informaci6n y genera una serie de salidas u outputs, entre las que podemos senalar: el inventario previsto, el plan de ordenes de fabricaci6n y pedido, y los informes secundarios. A continuacion analizaremos breve-mente cada uno de estos elementos.

1.1.1. ENTRADAS DEL SISTEMA MRP

1.1.1.1. PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Como se analizo en el capitulo 9, el plan maestro de produccion nos indica la cantidad de cada ar-tfculo que debemos fabricar en funcion de las necesidades del mercado para un horizonte de tiempo de varias semanas. Su objetivo es determinar el calendario de produccion para cada tipo de produc¬to, de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y las restricciones de capacidad exis-tentes, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada.

A partir del PMP, el sistema MRP precede a realizar la explosion de necesidades de los distintos ma¬teriales y componentes necesarios. Si dichas necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad dis¬ponible en el inventario y no hay tiempo suficiente para realizar nuevas 6rdenes de pedido o de fa-bricaci6n, el PMP deberei ser modificado, con lo que se modificara tambien la explosibn de necesidades realizada por el MRP.

Ademas de la demanda de productos finales, los clientes a menudo piden partes o componentes del producto (como repuesto o para reparaciones) que no se reflejan en el PMP, sino que se incorpo-ran directamente al programa MRP en el momento apropiado.

1.1.1.2. LISTA DE MATERIALES O ESTRUCTURA DE PRODUCCIÓN

Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos. El archive que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones árbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se ensambla. De la exactitud y actualización de esta lista de materiales depended el correcto funciona-miento del sistema MRP.

Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de elementos. En primer lugar, se denomina elemento final al producto terminado que se vende directamente al cliente. Se llama elemento intermedio a aquel que forma parte de otro elemento y a su vez está formado por distintos elementos o componentes. Finalmente, los elementos de base o comprados son aquellos que no tienen ningún componente.

Es

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