MÉTODO SEIS SIGMA

MÉTODO SEIS SIGMA

Fundamentación Estadística

Como se expresó previamente, un proceso con capacidad Seis Sigma significa que mantiene una distancia de seis veces la desviación estándar entre la media del proceso y los límites de especificación.

En otras palabras, la variación del proceso se reduce de tal forma que solo se producen 3,4 oportunidades de defecto por cada millón de unidades producidas.

En el siguiente cuadro se reproducen algunos valores de la capacidad de un proceso, con sus equivalentes en las partes por millón de defectos y el valor de Sigma.

Nivel en sigma Defectos por millón de oportunidades

6 3,40

5 233,00

4 6.210,00

3 66.807,00

2 308.537,00

1 690.000,00

Grafico

Se adopta por convención como máxima descentralización posible, 1.5 σ a partir de la especificación nominal.

La escala de calidad de la metodología “Seis Sigma” mide el nº de sigmas que caben dentro del intervalo definido por los límites de tolerancia.

1 σ = 38% de defectos

3 σ = 0.27% de defectos

6 σ = 0.00034%de defectos

Si hablamos algebraicamente

Variables:

• Oportunidades de defecto (OD): es la cantidad de procedimientos en los cuales se cometen errores.

• Unidades procesadas (UP): es la cantidad de unidades medidas.

• Defectos (D): es la cantidad total de defectos encontrados en las mediciones.

Cálculos:

DPMO: cantidad de defectos por millón de oportunidades.

DPMO = (Σ D / (Σ OD * Σ UP)) * 106

ó bien

DPO: cantidad de defectos por oportunidades.

DPO = Σ D / (Σ OD * Σ UP)

Rendimiento (R): ausencia de defectos.

R = 1 – DPO

Sigma: desviación estándar.

σ = DISTR.NORM.ESTAND.INV(R)+1,5

Es decir que el método de mejora para Seis Sigma, más conocido como DMAMC (Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Controlar), consiste en la aplicación de un proceso estructurado en cuatro etapas, con objetivos y tareas diferentes y complementarias es decir que, En una primera instancia, la dirección de la empresa trabaja en la selección del equipo más adecuado para llevar adelante el Proyecto. Una vez seleccionado, informado y capacitado, se procede a iniciar el proceso formado por las cuatro etapas ya antes mencionadas. A su vez, cada una de las etapas, también posee una estructura interna, basada en pautas que deben cumplimentarse paso a paso.

La primera fase, Definir, consiste en la consecución de los siguientes pasos:

• Identificar la Oportunidad del Proyecto

• Identificar al Cliente y sus percepciones y necesidades

• Definir el Alcance del Proyecto

• Desarrollar el Plan de Gerenciamiento del Proyecto

• Identificar las Variables de Mayor Impacto

• Definir Factores de Éxito

• Calcular el retorno económico preliminar

• Elaborar la Definición Preliminar del Problema

La segunda fase es, Medir- consiste en la caracterización de los procesos afectados, analizando su funcionamiento actual y determinando los requisitos clave de los clientes de dicho procesos, así como las características de calidad del producto o servicio críticas para el cliente.

Estos son los conocidos como CTQ’s Critical To Quality´s (percepciones y necesidades). La segunda parte de la medición se centra en identificar las variables que regulan el funcionamiento del proceso y condicionan su resultado. A partir de esta caracterización, se define método para recoger datos sobre el funcionamiento actual del proceso, se recolectan dichos datos y se mide la capacidad del proceso en su situación actual, punto de partida para evaluar las posteriores mejoras conseguidas. Así, el equipo identifica oportunidades de mejora centradas en actividades que, sin añadir valor al resultado, consumen tiempo y recursos.

Los pasos que componen esta etapa son 6:

1. Diseñar el plan de colecta de datos

2. Analizar el sistema de medición

3. Estudiar los datos obtenidos

4. Calcular nivel de Sigma del Proyecto

5. Verificar la cuantificación económica

6. Elaborar la definición final del problema

La tercera fase, Analizar y Mejorar, el equipo analiza los datos obtenidos sobre el funcionamiento del proceso. En algunos

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