SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES E INVENTARIOS

SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES E INVENTARIOS

La finalidad principal de la gestión y control de inventarios es determinar el nivel de existencias adecuado para minimizar los deterioros de stocks y poder atender en todo momento a la demanda. Dicho deterioros de stock ocasionan pérdidas de beneficios por las ventas que dejan de realizarse o por la reducción de los márgenes de beneficio si la venta llega a realizarse, y, en este último caso, el producto suministrado ha tenido que obtenerse de forma urgente y con un coste adicional. Estos costes de oportunidad disminuyen evidentemente a medida que los niveles de stock aumentan.

Pero, al aumentar las existencias, se incrementan otros costes, como el de almacenamiento, los intereses de los capitales invertidos, etc.

El JUST IN TIME (JIT):

Es un sistema de organización de la producción y del control del inventario, que nació en Japón por lo que tambien se le denomina “sistema de producción Toyota” , se trata de que el sistema coordinado con un procedimiento efectivo para realizar pedidos, que trata de mantener al mínimo la cantidad de productos almacenados y disponer de los mismo cuando se precisen. El incremento que pueden experimentar los costes de transporte, al tener que ser más frecuentes, se compensa con la reducción obtenida con la reducción obtenida en los costes de almacenaje y control de inventarios.

FABRICACIÓN EN GRANDES LOTES

Se caracteriza por ser productos homogéneos , utilizando equipos denominados “no versátiles” y/o “supermáquinas”.

Son máquinas costosas pero rapidas, lo cual se traduce en que el costo de preparación genera un mayor número de unidades producidas.

Las existencias se acumulan y se hace necesario un espacio de almacenamiento lo cual indica mas costos.

VENTAJAS:

• El costo de preparación con el fin de generar mayores unidades producidas, reduciendo el costo medio.

• Las existencias nivelan las cargas de trabajo.

• Las existencias sirven de “colchon”.

• Las existencias pueden utilizarse ante pedidos de urgencia.

DESVENTAJAS:

• Las tasas de rotación de capital caen- aumentan costos financieros.

• Necesidad de espacio físico para el almacenamiento requiriendo a la vez, estantes, pallets entre otros activos.

• Los producto pueden deteriorarse debido a la manipulación de estos.

• Plazos de ejecución mayor lo cual retrasa nuevos pedidos.

• La calidad se deteriora con el tiempo disminuyendo su valor por obsolescencia.

• Difícil planificación.

• Aumento transporte interno.

• Elevado número de artículos con mala calidad.

MODELO ABC: GESTION SELECTIVA DE INVENTARIOS

Consiste en la clasificación de las existencias en función de su valor de uso, clasificandolas en tres tipos:

1. Materia prima costosa q se requiere en menor cantidad

2. Materia prima barata que se requiere en mayor cantidad

3. materia prima entermino medio respecto a cantidad y tiempo

Tamaño Económico de pedido (EOQ) y de lote:

Su función es determinar el tamaño óptimo de lote a traves de expresiones matemáticas mas o menos complejas buscando minimizar costos en la gestión de inventarios.

Fabricación en pequeños lotes

La producción en pequeños lotes permite reducir y controlar las acumulaciones de inventarios.

Los mercados actuales se caracterizan cada vez más por una demanda personalizada y exigente y la producción en pequeños lotes, se caracteriza por tener una inmejorable flexibilidad para adaptarse a cambios, siendo por tanto, capaz de responder al reto de la diversidad de productos.

Este tipo de fabricación consigue reducir los tiempos de preparación de las maquinas y, como consecuencia, se obtendrá un ciclo de producción más corto y una mayor flexibilidad (variedad) en lo producido.

Células de trabajo con forma de u

Las piezas deben entrar por un lado y salir por el otro los trabajos del operario no tiene que ser necesariamente secuenciales. Cada operario debe desarrollar varias tareas y dominar el uso de múltiples máquinas.

Los operarios se asignan a una célula de trabajo y no a una actividad en particular.

Las formas en U son fáciles de ajustar para diferentes volúmenes de producción.

Máquinas de uso general

En lugar de comprar una única máquina cara, rápida y flexible, para ser compartida por diferentes familias de productos, una empresa debe diseñar y construir sus propias maquinas con características operativas concretas.

Reducción del tiempo de preparación de las maquinas.

La preparación de las maquinas, entendida como el intervalo que trascurre entre la salida de la ultima unidad producida de un tipo de producto y la primera unidad producida de otro tipo de modelo, tradicionalmente he consumido una gran cantidad de tiempo y los fabricantes han soportado la ineficiencia extrema que ello causa

En la producción en masa se encontró una solución a este problema aumentando el tamaño de los lotes. Así se conseguía reducir el coste unitario de preparación

Pero por otro lado si se reducen los tiempos de preparación de las maquinas se eliminan las ventajas de fabricar en grandes lotes.

El objetivo del SMED (Single-Minute Exchange of Die)

Es reducir el tiempo de preparación de las maquinas a menos de 10 minutos.

La disminución del tiempo de preparación permite reducir el tamaño de los lotes y el nivel de existencias, así como el plazo de fabricación.la empresa puede pasar de trabajar contra almacén a fabricar bajo pedido.

La aplicación del SMED consta de cuatro etapas conceptuales

1. Diferenciar las preparaciones internas de las externas

•Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.

•Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.

2. Separar la preparación interna de la externa

3. Convertir la preparación interna en externa

a) Reevaluación de operaciones para verificar si algunos pasos están erróneamente considerados como internos.

b) Búsqueda de formas para convertir esos pasos en externos

4. Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación

Reducción del ciclo de producción

Facilita la reducción del ciclo de producción, definido este como el tiempo total requerido para la fabricación de un producto, o sea, el tiempo que transcurre entre el inicio de la primera transformación el final de la última tarea.

Flexibilidad de la mezcla

También llamada mezcla de productos tiene como objetivo la fabricación de una combinación de productos diferentes durante un intervalo de tiempo preestablecido

La producción de una mezcla de modelos elimina la acumulación de trabajo en proceso, responde rápidamente a las fluctuaciones de la demanda y facilita la planificación.

Estandarización de las operaciones:

Es una herramienta para lograr el máximo rendimiento con el mínimo desperdicio. Requiere de tres elementos:

a. Duración del ciclo: Impulsa en la línea de producción un flujo uniforme y estable de artículos.

b. Alta calidad en cada centro de trabajo: se producirá el resultado deseado si se hace mantenimiento adecuado de las maquinas.

c. Equilibrado de la línea: Constituye la clave de un rendimiento integrado.

Aquí el ciclo de producción del centro de trabajo puede variar si lo hace la demanda de su cliente (del centro de trabajo siguiente). En el Just in Time se puede añadir o quitar trabajadores en una célula de trabajo según se necesite aumentar o disminuir el ritmo de producción de la célula.

Un proceso de producción totalmente integrado manteniendo los flujos de materiales en forma secuencial debe considerar que el equipo tenga una cierta reserva de producción y que los artículos fabricados no tengan defectos.

El problema de la capacidad de la célula se resuelve nivelando el volumen de producción para reducir las fluctuaciones en los procesos, cada operación debe promediar el mismo tiempo de ejecución, si esto no se cumple se tendrá la tendencia de constituir el inventario alrededor de las operaciones más rápidas, al nivelar la producción se establecerá una duración del ciclo, este dará una disciplina en la fábrica u organización.

Descentralización de materiales y herramientas: El buen diseño de células no solo debe incluir la organización de las maquinas sino que también haya almacenes descentralizados de materiales, piezas y herramientas para cada células o grupo de estas. Las ventajas son un aumento en la responsabilidad del inventario para evitar faltas y reduce los costes de transporte de materiales.

La organización en células de trabajo hace posible volver a los sencillos y económicos métodos de gestión de los materiales de la fábrica pequeña, los componentes recibidos para elaborar el producto se ubicaban inmediatamente en el punto donde se procesaría, así se tendría a la mano el material requerido y tener control de la disponibilidad y carencia del material. Así como sucede con los materiales también aplicarse el método a las herramientas, este planteamiento lo ideo Henry Ford, “las herramientas para el cambio

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