Trabajo final fase 6 definir estrategias para mejora continua
IDIMTrabajo5 de Marzo de 2022
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GESTION DE CALIDAD
UNIDAD TRES
FASE 6
PLANTEAR ESTRATEGIAS PARA MEJORA CONTINUA DE LA ORGANIZACIÓN
Presentado a:
HECTOR FABIO PADILLA
Tutor
Entregado por:
IVAN DARIO IBARRA
Código: 13069491
Grupo:
212023_102
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS
CURSO DE GESTION DE CALIDAD
DICIEMBRE DE 2021
OBJETIVO GENERAL
Con la presentación del presente trabajo se busca identificar los posibles problemas durante la producción de los ositos de goma, ya que presentan defectos, para lo cual se identificaran diferentes fallas que pueden presentarse en el proceso y buscar aplicar las debidas herramientas para el mejoramiento del proceso.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Identificar las posibles causas que estan generando el problema de producción en los ositos de goma.
• Realizar una medición del problema presentado mediante las tablas de frecuencia.
• Realizar Diagrama de Pareto basado en las tablas de frecuencia para graficar la medición presentada.
• Presentar Diagrama Causa Efecto para identificar las fallas que llevan a presentar inconvenientes en la producción.
• Plantear planes de mejoramiento continuo para los procesos, productos y servicios dentro de la industria FINI.
Actividad 1: Revisión del caso de Estudio
Tabla No. 1 – Registros de producto descartado por Forma, Peso y Brillo
Día
Turno 1
Turno 2
Turno 3
1
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2
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3
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4
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5
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6
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Simbología del Tipo de defecto identificado:
Actividad 2: Analisis del caso selecciónado.
2.1 Medición del problema:
Tabla No 2.1 Frecuencias de defectuosos en el turno 1
Tipo de defecto en turno 1
# de casos
Participación relativa de defectuosos (%)
Participación relativa acumulada (%)
Forma
34
53%
53%
Peso
20
31%
84%
Brillo
10
16%
100%
Total
64
100%
Tabla No 2.2Frecuencias de defectuosos en el turno 2
Tipo de defecto en turno 1
# de casos
Participación relativa de defectuosos (%)
Participación relativa acumulada (%)
Forma
29
56%
56%
Peso
18
35%
91%
Brillo
5
9%
100%
Total
52
100%
Tabla No 2.3 Frecuencias de defectuosos en el turno 3
Tipo de defecto en turno 1
# de casos
Participación relativa de defectuosos (%)
Participación relativa acumulada (%)
Forma
52
57%
57%
Peso
29
32%
89%
Brillo
10
11%
100%
Total
91
100%
Tabla Frecuencias del total defectuosos
Tipo de defecto en turno
# de casos
Participación relativa de defectuosos (%)
Participación relativa acumulada (%)
Forma
115
56%
56%
Peso
67
32%
88%
Brillo
25
12%
100%
Total
207
100%
2.2 Diagrama de Pareto. Basado en la tabla de datos realizada en el punto anterior, elaborar un Diagrama de Pareto, que permita priorizar las causas más importantes de problema que generan los efectos más relevantes.
2.3 Diagrama de causa-efecto: Con base en el “Anexo 1 Caso de Estudio de defecto de la producción de ositos”, elaborar un Diagrama de Causa-Efecto, teniendo en cuenta la técnica de las 6M (materiales, máquinas, métodos, medio ambiente, mano de obra y mediciones) e identificar si el problema de calidad es debido a causas naturales o causas especiales de variación del proceso. Establezca el análisis de resultados.
Al revisar el anterior diagrama podemos identificar que hay varios factores que están afectando la producción, tanto por causas naturales como los que se presentan en el medio ambiente, que puede ser en un 20% de la afectación total; pero podemos identificar que la mayor parte del problema son por problemas del personal, ya que las fallas en la materia prima, es por falta de control del personal encargado; en la mano de obra hay problemas por parte de la empresa por no tener una buena capacitación para el personal nuevo y no se esta teniendo en cuenta su experiencia para el tipo de proceso que manejamos; los problemas de maquinaria también dependen del personal encargado del área de mantenimiento; las fallas en el método de producción también es falta de atención de las personas encargadas, empezando por los jefes que deben liderar el proceso; en la medición, también depende del personal de mantenimiento por no estar haciendo un chequeo periódico, para no permitir que se presenten averiás en los equipos, para que no se frene ni afecte el proceso de fabricación.
Por lo tanto podemos definir que el problema que hay en la calidad de los ositos de Goma dependen mucho mas de problemas humanos en el proceso de fabricación, lo que daría a pensar que se han presentado varios descuidos en las diferentes áreas de la empresa; debido a esto se propone que la gerencia o el director de planta tome cartas en el asunto y se haga un seguimiento mas enérgico, sobre cada una de las áreas, que permita que todos los procesos se realicen de la forma adecuada y a tiempo.
2.4 Análisis de Árbol y Árbol de Objetivos Elaborar un árbol de problemas y un árbol de objetivos. El árbol de problemas se construye a partir de las causas establecidas en el diagrama de causa efecto realizado para establecer las causas directas e indirectas del problema. El árbol de objetivos se realiza con el fin de definir la situación deseada o a la que se espera llegar si se resolviera el problema realizando.
ARBOL DE PROBLEMAS:
ARBOL DE OBJETIVOS:
PLAN DE MEJORAS
ACCIONES DE MEJORA
TAREAS
RESPONSABLE DE TAREA
TIEMPO (INICIAL - FINAL)
RECURSOS NECESARIOS
FINANCIACIÓN
INDICADOR DE SEGUIMIENTO
RESPONSABLE SEGUIMIENTO (CARGO)
.1 Mejorar almacenaje de materia prima
a)Mejorar el alamcenaje de la materia prima para mantener su calidad y cantidad
b)Mover la materia prima de forma adecuada para mantener sus propiedades.
Mantenimiento
Se hara la adecuación durante una semana.
Inicio dia lunes
Final día sabado
1- Personal para realizar las mejoras necesarias.
2-Documentación de como realizar el proceso de forma adecuada.
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