Taylorismo, Fordismo Y Toyotismo

TAYLORISMO

Se llamó así al conjunto de criterios organizativos que estableció Frederick Winslow Taylor (1856-1915). Este administrador de empresas norteamericano buscó promover un incremento en la productividad del trabajo industrial. Propuso lo que llamaba "método de dirección científica de la producción", basado en un estudio minucioso de todos los aspectos del proceso productivo, para minimizar el desperdicio de tiempo y esfuerzo del obrero, además de obtener la mayor productividad posible durante la jornada de trabajo.

ORGANIZACIÓN CIENTIFICA DEL TRABAJO

Para lograr la máxima eficiencia productiva, Taylor propuso e implementó en la industria los siguientes procedimientos:

a) Estudiar los tiempos y movimientos que se realizan al trabajar, para identificar aquellos actos inútiles y eliminarlos, dejando sólo los movimientos productivos.

b) Asignar a cada trabajador una tarea determinada, dándole especificaciones sobre su realización, así como metas de cantidad y calidad.

c) Individualizar el trabajo. Taylor se oponía al trabajo en equipo, porque consideraba que se terminaría trabajando al ritmo del trabajador más lento.

d) Estandarizar las tareas, es decir, estudiar científicamente cómo se debía ejecutar cada tarea para maximizar la productividad. Luego, esa tarea se realizaría siempre de la misma forma, asegurando que la producción estuviera a un solo ritmo.

e) Elegir científicamente a los trabajadores para cada tarea, de forma tal que cada uno se adecuara a la actividad para la cual resultaba más productivo.

f) Brindarle al trabajador formación previa, en lugar de enseñarle como hacer su trabajo cuando ya la está realizando.

g) Remunerar a los trabajadores según su rendimiento, para motivarlos a adoptar los ritmos, más intensos, de producción.

h) Tomar en cuenta las necesidades de reposo de los trabajadores para evitar la excesiva fatiga. Reducir la jornada laboral y otorgar descansos para que el trabajador pueda mantener la productividad.

i) Supervisar la ejecución de las labores mediante un sistema múltiple y funcional.

j) Medir el trabajo realizado e informar a los trabajadores los resultados obtenidos, para que éstos supieran si estaban cumpliendo las metas establecidas o no.

LOS RESULTADOS DEL METODO TAYLORISTA

Taylor estaba convencido de que el aumento de la productividad que se lograría con su método abarataría el costo de los productos, favoreciendo la posición de la industria norteamericana en el mundo y mejorando el nivel de vida de los trabajadores. Procuraba aprovechar al máximo los tiempos de trabajo, combatiendo las tendencias al ocio y los "tiempos muertos" en la fábrica, es decir, aquellos espacios de tiempo en los que no se estaba produciendo nada. Taylor confundía en muchos casos el aumento de la productividad con la intensificación del ritmo de trabajo. Consideraba que las herramientas de trabajo, como las máquinas, debían ser sencillas y fáciles de usar para que los trabajadores pudieran aprender rápidamente a manejarlas. Para Taylor, la división del trabajo dentro de la fábrica debería llevarse al máximo: cada trabajador tendría una tarea específica, cuyos tiempos estarían cuidadosamente cronometrados. El proceso de trabajo sería planificado en las oficinas de la empresa, luego de estudiar cada aspecto del proceso de producción. Taylor no consideraba que pudiera haber entonces conflictos entre obreros y patrones, ya que creía que ambos coincidirían en mejorar la producción y las remuneraciones, y por lo tanto no veía la necesidad de existencia de los sindicatos para defender a los trabajadores. Su método estaba diseñado para premiar naturalmente a aquellos que más rindieran y castigar a los que no cumplieran con los objetivos fijados por la dirección científica de la empresa.

IMPACTO DEL TAYLORISMO

Las innovaciones en la forma de organización fabril que propuso Taylor fueron adoptadas en numerosas empresas industriales en los Estados Unidos y, posteriormente, en Europa. Estos cambios significaron una modificación en las relaciones laborales y en la forma de producir, que se volvió más eficiente pero, al mismo tiempo, más deshumanizada, ya que los ritmos de trabajo intensos y repetitivos repercutieron desfavorablemente en la salud y la motivación de los trabajadores. No siempre la aplicación de los métodos fue acompañada por su recomendación en cuanto a mejorar las remuneraciones de los asalariados, o permitirles el descanso necesario durante y después de la jornada laboral, para que repusieran adecuadamente sus energías.

En ningún momento se contemplaron los efectos psicológicos que se producirían a partir de la estandarización del trabajo, así como el impacto de la rutina y el aislamiento del trabajador en relación con sus compañeros durante la larga jornada laboral. El taylorismo no procuraba aprovechar los conocimientos y la creatividad de los trabajadores para mejorar la producción, ya que eso quedaba en manos de los expertos, administradores, ingenieros y capataces, que estudiaban científicamente cada tarea y establecían una rutina rigurosa, que debía ser cumplida de manera casi automática por los operarios. Las modernas formas de gestión empresarial han dejado de lado algunas de las ideas de Taylor, buscando la participación creativa de los trabajadores y la formación de equipos en los cuales las tareas se realizan en forma rotativa.

FORDISMO

El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistema supone una combinación de cadenas de montaje, maquinaria especializada, altos salarios y un número elevado de trabajadores en plantilla. Este modo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio bajo.

Siendo un joven empresario, Henry Ford estaba tratando de diseñar un automóvil que fuera fácil de producir y sencillo de reparar, finalmente lo logró al hacer su modelo T, para lograr la intercambiabilidad, Ford estandarizó las piezas usadas a través de sus operaciones.

Siguiendo la guía de Taylor, disminuyó el número de actividades que cada trabajador requería para hacer su trabajo. El tiempo de ciclo, el cual tenía medido en horas en 1908, bajó a unos minutos en 1913.

Tuvo la idea de traer los carros a las estaciones de trabajo, lo cual disminuiría el tiempo que se perdía caminando, y lo más importante, se crearía una secuencia en el proceso, entonces, los trabajadores lentos subirían su ritmo y los rápidos lo bajarían, logrando la estabilidad del proceso que tanto había buscado. Así creo la línea de producción.

El fordismo apareció promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. La diferencia que tiene con el taylorismo, es que ésta innovación no se logró principalmente a costa del trabajador sino a través de una estrategia de expansión del mercado. La razón es que si hay mayor volumen de unidades de un producto cualquiera, y su costo es reducido, habrá un excedente de lo producido que superará numéricamente la capacidad de consumo de la gente con mayor poder adquisitivo.

El fordismo llegó para romper con ese monopolio del trabajo, por un trabajo con características que llevan al obrero a perder el control de los tiempos de producción. Además antes de esta nueva clase trabajadora, los obreros estaban sindicados, lo cual les brindaba un respaldo frente a la opresión capitalista, esta forma de agrupamiento llegó a Estados Unidos a través de la primera oleada de inmigrantes europeos, fuertemente ligados al trabajo de los artesanos y gremios de trabajadores.

La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo significó las transformaciones sociales y culturales que podemos resumir en la idea de cultura de masas o masas media. Se puede hablar de la creación de automóviles en línea.

ADN TOYOTA

El Sistema de Producción Toyota ha sido aclamado desde hace tiempo como la fuente del desempeño sobresaliente de Toyota como fabricante. Compañías de manufactura como, GM, Ford y Chrysler han generado de forma independiente iniciativas mayores para desarrollar sistemas de producción como el de Toyota. Las actividades, conexiones y flujos de producción de una fábrica de Toyota están rígidamente estructuradas, y al mismo tiempo las operaciones de Toyota son altamente flexibles y adaptables. La gran rigidez de las especificaciones es precisamente lo que hace posible la flexibilidad y creatividad.

Constantemente a las actividades y procesos se les lleva a un nivel de desempeño más alto, permitiéndole a la compañía innovar y mejorar continuamente.

Muy pocos fabricantes han logrado imitar a Toyota con éxito, a pesar de que la compañía ha sido extraordinariamente abierta sobre sus prácticas.

La clave es entender que el Sistema de Producción Toyota genera una comunidad de científicos. Cada vez que Toyota define una especificación, está estableciendo una serie de hipótesis que pueden ser probadas. Siguen el método científico. Para realizar cualquier cambio, Toyota utiliza un riguroso método de solución de problemas, que requiere una evaluación detallada del estado actual de las cosas y un plan de mejora que es,

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