Taylorismo, Fordismo Y Toyotismo

TAYLORISMO

Se llamó así al conjunto de criterios organizativos que estableció Frederick Winslow Taylor (1856-1915). Este administrador de empresas norteamericano buscó promover un incremento en la productividad del trabajo industrial. Propuso lo que llamaba "método de dirección científica de la producción", basado en un estudio minucioso de todos los aspectos del proceso productivo, para minimizar el desperdicio de tiempo y esfuerzo del obrero, además de obtener la mayor productividad posible durante la jornada de trabajo.

ORGANIZACIÓN CIENTIFICA DEL TRABAJO

Para lograr la máxima eficiencia productiva, Taylor propuso e implementó en la industria los siguientes procedimientos:

a) Estudiar los tiempos y movimientos que se realizan al trabajar, para identificar aquellos actos inútiles y eliminarlos, dejando sólo los movimientos productivos.

b) Asignar a cada trabajador una tarea determinada, dándole especificaciones sobre su realización, así como metas de cantidad y calidad.

c) Individualizar el trabajo. Taylor se oponía al trabajo en equipo, porque consideraba que se terminaría trabajando al ritmo del trabajador más lento.

d) Estandarizar las tareas, es decir, estudiar científicamente cómo se debía ejecutar cada tarea para maximizar la productividad. Luego, esa tarea se realizaría siempre de la misma forma, asegurando que la producción estuviera a un solo ritmo.

e) Elegir científicamente a los trabajadores para cada tarea, de forma tal que cada uno se adecuara a la actividad para la cual resultaba más productivo.

f) Brindarle al trabajador formación previa, en lugar de enseñarle como hacer su trabajo cuando ya la está realizando.

g) Remunerar a los trabajadores según su rendimiento, para motivarlos a adoptar los ritmos, más intensos, de producción.

h) Tomar en cuenta las necesidades de reposo de los trabajadores para evitar la excesiva fatiga. Reducir la jornada laboral y otorgar descansos para que el trabajador pueda mantener la productividad.

i) Supervisar la ejecución de las labores mediante un sistema múltiple y funcional.

j) Medir el trabajo realizado e informar a los trabajadores los resultados obtenidos, para que éstos supieran si estaban cumpliendo las metas establecidas o no.

LOS RESULTADOS DEL METODO TAYLORISTA

Taylor estaba convencido de que el aumento de la productividad que se lograría con su método abarataría el costo de los productos, favoreciendo la posición de la industria norteamericana en el mundo y mejorando el nivel de vida de los trabajadores. Procuraba aprovechar al máximo los tiempos de trabajo, combatiendo las tendencias al ocio y los "tiempos muertos" en la fábrica, es decir, aquellos espacios de tiempo en los que no se estaba produciendo nada. Taylor confundía en muchos casos el aumento de la productividad con la intensificación del ritmo de trabajo. Consideraba que las herramientas de trabajo, como las máquinas, debían ser sencillas y fáciles de usar para que los trabajadores pudieran aprender rápidamente a manejarlas. Para Taylor, la división del trabajo dentro de la fábrica debería llevarse al máximo: cada trabajador tendría una tarea específica, cuyos tiempos estarían cuidadosamente cronometrados. El proceso de trabajo sería planificado en las oficinas de la empresa, luego de estudiar cada aspecto del proceso de producción. Taylor no consideraba que pudiera haber entonces conflictos entre obreros y patrones, ya que creía que ambos coincidirían en mejorar la producción y las remuneraciones, y por lo tanto no veía la necesidad de existencia de los sindicatos para defender a los trabajadores. Su método estaba diseñado para premiar naturalmente a aquellos que más rindieran y castigar a los que no cumplieran con los objetivos fijados por la dirección científica de la empresa.

IMPACTO DEL TAYLORISMO

Las innovaciones en la forma de organización fabril que propuso Taylor fueron adoptadas en numerosas empresas industriales en los Estados Unidos y, posteriormente, en Europa. Estos cambios significaron una modificación en las relaciones laborales y en la forma de producir, que se volvió más eficiente pero, al mismo tiempo, más deshumanizada, ya que los ritmos de trabajo intensos y repetitivos repercutieron desfavorablemente en la salud y la motivación de los trabajadores. No siempre la aplicación de los métodos fue acompañada por su recomendación en cuanto a mejorar las remuneraciones de los asalariados, o permitirles el descanso necesario durante y después de la jornada laboral, para que repusieran adecuadamente sus energías.

En ningún momento se contemplaron los efectos psicológicos que se producirían a partir de la estandarización del trabajo, así como el impacto de la rutina y el aislamiento del trabajador en relación con sus compañeros durante la larga jornada laboral. El taylorismo no procuraba aprovechar los conocimientos y la creatividad de los trabajadores para mejorar la producción, ya que eso quedaba en manos de los expertos, administradores, ingenieros y capataces, que estudiaban científicamente cada tarea y establecían una rutina rigurosa, que debía ser cumplida de manera casi automática por los operarios. Las modernas formas de gestión empresarial han dejado de lado algunas de las ideas de Taylor, buscando la participación creativa de los trabajadores y la formación de equipos en los cuales las tareas se realizan en forma rotativa.

FORDISMO

El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistema supone una combinación de cadenas de montaje, maquinaria especializada, altos salarios y un número elevado de trabajadores en plantilla. Este modo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio bajo.

Siendo un joven empresario, Henry Ford estaba tratando de diseñar un automóvil que fuera fácil de producir y sencillo de reparar, finalmente lo logró al hacer su modelo T, para lograr la intercambiabilidad, Ford estandarizó las piezas usadas a través de sus operaciones.

Siguiendo la guía de Taylor, disminuyó el número de actividades que cada trabajador requería para hacer su trabajo. El tiempo de ciclo, el cual tenía medido en horas en 1908, bajó a unos minutos en 1913.

Tuvo la idea de traer los carros a las estaciones de trabajo, lo cual disminuiría el tiempo que se perdía caminando, y lo más importante, se crearía una secuencia en el proceso, entonces, los trabajadores lentos subirían su ritmo y los rápidos

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