Teoría de Colas aplicado al sistema keraJet-horno de la Línea 5 de producción de Baldosas de la empresa CERAMICA LIMA SAC

Teoría de Colas aplicado al sistema keraJet-horno de la Línea 5 de producción de Baldosas de la empresa CERAMICA LIMA SAC

1. INTRODUCCIÓN

En ciencias de la computación, y más específicamente en investigación de operaciones, la teoría de colas es el estudio matemático de las líneas de espera o colas dentro de una red de comunicaciones. Su objetivo principal es el análisis de varios procesos, tales como la llegada de los datos al final de la cola, la espera en la cola, entre otros.

La teoría de colas generalmente es considerada una rama de investigación operativa porque sus resultados a menudo son aplicables en una amplia variedad de situaciones como negocios, comercio, industria, ingenierías, transporte y telecomunicaciones.

En el contexto de la informática y de las nuevas tecnologías, las situaciones de espera dentro de una red son más frecuentes. Así, por ejemplo, los procesos enviados a un servidor para su ejecución forman colas de espera mientras no son atendidos; la información solicitada, a través de Internet, a un servidor Web puede recibirse con demora debido a la congestión en la red; también se puede recibir la señal de línea de la que depende nuestro teléfono móvil ocupada si la central está colapsada en ese momento, etc.

En el presente informe se utiliza las bases de la teoría de colas en la línea de producción de baldosas de la empresa Cerámica Lima S.A.C., optimizando el proceso de impresión de diseño y horneado de los cuerpos prensados, aplicando conceptos enseñados en clase para identificar el modelo de cola que se presenta en el proceso, para luego hacer uso de un software de operaciones con los datos recolectados, seguido de un análisis de optimización del proceso.

1. OBJETIVOS

• Aplicar los conceptos básicos de teoría de colas en una situación de la vida cotidiana relacionada con el campo de desempeño de la carrera de Ingeniería Industrial.
• Asegurar que nos encontramos frente a una situación en la cual se puede aplicar la teoría de colas.
• Optimizar el proceso de impresión- horneado de baldosas como consecuencia de los resultados obtenidos.
• Analizar la posible opción de implementar una cabina de impresión adicional, tomando en cuenta también los costos conlleva.

1. PROCESO PRODUCTIVO

1. Antecedentes productivos

La Planta de CELIMA 03, tiene instalada dos (2) líneas de producción de proceso continuo y produce actualmente cerca de 1´000,000 de metros cuadrados mensualmente de revestimiento cerámicos en formato 45x45 cm y en otras dimensiones de acuerdo a los requerimientos del Área Comercial.

1. Proceso productivo

Cerámica Lima S.A. lleva a cabo el proceso de elaboración de todos sus productos, con tecnología de última generación donde combina precisión, rapidez y versatilidad. Esta empresa se preocupa tanto por la calidad de sus productos como por el cuidado del medio ambiente, es por ello que, el esfuerzo por conseguir los mejores materiales, maquinarias y profesionales para elaborar un producto de gran calidad es equivalente al cuidado que le dan al medio ambiente.

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1. Resumen y Descripción del Proceso productivo

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1. El proceso se inicia con la recepción de materias primas principalmente arcillas.

1. La molienda y granulación se realizan en plantas de alta tecnología y eficiencia.

1. Conformación del cuerpo ó prensado sobre el cuál se aplicaran los esmaltes.

1. Secado llevado a cabo en secadores horizontales con aire caliente.

1. Preparación de Esmaltes y Tintas.

1. Esmaltado y decorado, con equipos de última generación que nos permiten obtener diseños naturales.

1. Cocción en horno de rodillos a gas natural que garantiza obtener las mejores propiedades del producto.

2. 
   Selección con personal preparado y criterios basados en estándares internacionales.

3. Encajado y empaletado, totalmente automatizado.

1. Un sistema de CONTROL DE CALIDAD aplicado en todas las etapas del proceso cerámico.

1. Recepción de Materia Prima

Las materias Primas que son utilizadas en Planta 3 son cuatro tipos de Arcilla: Camelia 6, promesa, ticlio y caolín granel. Estas arcillas son provenientes de las canteras respectivas que son transportadas por medio de camiones. Al ingresar a la planta son pesadas, registradas e inspeccionadas para detectar cualquier tipo de contaminante que pueda afectar a la producción. Luego, cada camión ingresa a la cancha de materia prima donde se apila cada tipo de arcilla en las zonas asignadas. Finalmente se realiza las pruebas en la composición de cada arcilla efectuada por Laboratorio Técnico de la planta.

1. Preparación de la Masa

La arcilla es extraída de la cancha de materia prima y se traslada hacia las tolvas de alimentación. Asimismo, para el caso de la arcilla caolín se realiza el proceso de chancado para reducir el tamaño de la materia prima antes de alimentar a las tolvas de alimentación.

1. Molienda

Este proceso comienza con el transporte del contenido de las tolvas de alimentación, por medio de fajas transportadoras, hacia la molienda Pre Muller donde se reduce el tamaño de la arcilla para facilitar el proceso en el molino MRV.

La materia prima que sale del Pre Muller ingresa al molino MRV donde por medio de un pistón los rodillos ejercen presión al material entrante y se forma el polvo fino. Luego, el resultado obtenido se traslada a los tamices para asegurar que las partículas finas del polvo fino sean llevadas a la fase de granulación y las partículas gruesas sean retenidas y reprocesadas.

1. Granulación

En este proceso, se inyecta agua de acuerdo a la cantidad de polvo fino que ingresa por la faja pesadora para obtener el polvo granulado. Luego ingresa al Secador para reducir el porcentaje de humedad a valores entre 7 y 8%, y se realizan los demás controles en las características del polvo granulado como granulometría y escurrimiento.  Finalmente, el polvo granulado obtenido es trasladado por medio de fajas a los silos de almacenamiento a la espera de la alimentación a las prensas cuando sea requerido.

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