CAPACIDAD DE PRODUCCION

Producción II

Hernando Garzón

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Después de pronosticar la demanda futura, siguen las siguientes etapas en el proceso de la planeación de producción, en una compañía son planeación de los materiales y planeación de la capacidad. El proceso de planeación es donde se compara la capacidad requerida con la capacidad real de una empresa, este proceso se puede realizar en lapsos de tiempo de largo plazo, mediano plazo y corto plazo.

La planeación a largo plazo son decisiones que van encaminada principalmente a la compra de maquinarias o equipos industriales, a mediano plazo son los niveles establecidos en la fuerza de trabajo, horas extras o la subcontratación y a corto plazo acá se especifican los tiempos de carga, fechas de los trabajos y fecha de entrega del producto final. Una buena o una mala escogencia del lapso de tiempo que se va a emplear pueden traer consecuencias es decir, planear con exceso en la capacidad conlleva a altos costos por tener después un gran inventario en bodega y planear con insuficiente capacidad trae como consecuencia disminución en el througput es decir el promedio de salida en un centro de trabajo lo que finalmente se traduce en insatisfacción en los clientes.

La planeación de la capacidad tiene un proceso jerárquico es decir cumple con unas etapas. La primera etapa es la planeación agregada establece niveles de producción en unidades agregadas con un lapso de tiempo que fluctúa entre 3 y 18 meses. La segunda etapa es el plan maestro de producción se encarga de definir para cada artículo finalizado la cantidad a producción considerando un horizonte de 1 a 2 meses. Una vez se culmina la etapa anterior comienza la última etapa la cual consiste en realizar un programa de producción con la finalidad de definir cada una de las operaciones que se emplean para fabricar productos finales en un lapso de tiempo muy corto estimado en horas o días.

No todo el tiempo que se supone que tiene una jornada laboral normalmente de 8 horas es empleado para la producción puesto que hay imprevistos como mantenimiento o hasta las horas de descanso. Es aquí donde se incluye el término de factor de utilización (U) que se puede definir como el tiempo que se utiliza dentro del proceso de producción en una jornada laboral. Este factor se puede calcular dividiendo el tiempo de producción disponible (TPD) entre el tiempo real disponible (TRD). El principal problema para el cálculo del factor de utilización es determinar el tiempo no productivo puesto que no son constantes y tienen características que las difieren por ejemplo el cambio de turno o los descansos.

Otro factor que afecta la planeación de la capacidad es la eficiencia puesto que no todos los empleados o maquinas trabajan al mismo ritmo o al ritmo esperado ya

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